Devreye alma sırasında başarısız olan döngüler — ya da daha da kötüsü, biyolojik gösterge kontrolünden geçmesine rağmen bir sonraki işleme kimyasal kalıntılar taşıyan döngüler — neredeyse her zaman sürecin ilk beş dakikasında alınan bir parametre kararına kadar uzanır. İzolatör ortamlarında bu, genellikle yüzey sıcaklığı veya nem seviyesinin hassas bir şekilde kontrol edilmeyip kabul edilebilir olarak değerlendirilmesi anlamına gelir. Bunun bedeli, yeterlilik testleri sırasında döngülerin yarıda kesilmesi, göstergelerin öldürücülüğü doğrulaması gereken tam noktalarda sterilizan kalkanı oluşması veya gerçek hazne yüküne göre boyutlandırılmadığı için kalıntı denetiminden geçemeyen bir havalandırma protokolü şeklinde ortaya çıkar. Her bir aşamanın bir sonrakini nasıl kısıtladığını anlamak, doğrulanmış bir döngüyü, sadece elverişli koşullar altında bir kez geçen bir döngüden ayıran yargıdır.
Koşullandırma Aşaması: Yüzey Ön Isıtma ve Bağıl Nem Azaltma
Koşullandırma, bir ısınma aşaması değil, hassas bir kontrol sorunudur. Amaç, hazne yüzeylerini hidrojen peroksit buharının çiğ noktasının üzerine çıkarmak ve bağıl nemi 30%’nin altına düşürmektir — bu iki koşul, enjeksiyon başlamadan önce aynı anda karşılanmalıdır; bunlar kabaca tahmin edilen değerler değil, ölçülmüş proses durumları olmalıdır.
RH kontrolünün nicel açıdan öneminin nedeni şudur: Test verileri, kalıntı nem içeriğinin 0%’den 10%’ye yükselmesinin, elde edilebilen H₂O₂ konsantrasyonunu yaklaşık 2.148 mg/L’den 1.805 mg/L’ye düşürdüğünü göstermektedir. Bu, önemsiz bir fark değildir. Bu durum, bekleme süresi boyunca kullanılabilir sterilizan konsantrasyonunda anlamlı bir düşüşe işaret eder ve tek bir enjeksiyon darbesi uygulanmadan önce meydana gelir. Bu nedenle, koşullandırma hataları bekleme aşamasında kendini belli etmez — bekleme aşamasının ulaşabileceği maksimum seviyeyi sessizce düşürürler ve düşük bir konsantrasyon temel değeri üzerinden çalışan bir bekleme aşaması, teknik olarak tam bir döngü üretse de hedef öldürücülük seviyesine ulaşamayabilir.
Soğuk yüzeyler farklı bir arıza örüntüsü ortaya çıkarır. 20°C’nin altında çalışan paslanmaz çelik izolatör zeminleri, enjeksiyon sırasında buharlaşma hızı ne kadar dikkatli ayarlanırsa ayarlansın, buharlaşmış H₂O₂’nin yoğuşmasına neden olur. Sonuçlar birbirini takip eder: zemin seviyesinde biriken su, donanım arızası olarak yanlış yorumlanması kolay olan döngü kesintilerine neden olur ve biyolojik göstergelerin genellikle yerleştirildiği zemin dönüş havalandırma deliklerinde bulunan aynı soğuk geometri, tam da başarılı/başarısız kararının verilmesi gereken yerde sterilizan kalkanı oluşturabilir. Yüzey ön ısıtmasını içeren koşullandırma prosedürleri bu durumu önlemek üzere tasarlanmıştır; ancak tasarım, odanın homojen bir şekilde sıcak olduğu gibi genel bir varsayımdan ziyade, söz konusu odadaki gerçek yüzey sıcaklıklarını dikkate almalıdır.
Koşullandırma prosedürlerinin özellikle önlemek üzere tasarlandığı üç başarısızlık örneği:
| Arıza Riski | Sonuç | Açıklığa Kavuşturulması Gerekenler |
|---|---|---|
| Klima menfezlerinin altına yerleştirilen cihazlar soğur | Enjeksiyon sırasında buharlaşmış H₂O₂ yoğunlaşır ve bu da döngünün kesilmesine veya sterilizan maddesinin etkisinin engellenmesine neden olur | Herhangi bir ekipmanın klima menfezlerinin altında olup olmadığı ve yerel ön ısıtmanın yeterli olup olmadığı |
| Lümenlerde hapsolmuş su, vakum altında donar | Fiziksel buz bariyeri, sterilizan maddenin nüfuz etmesini engeller ve bakterileri koruyabilir | Döngü başlamadan önce tüm lümenlerin iyice kurutulmuş olması |
| Aşırı nem, hazne vakum basıncını artırır | Hava kaçağını taklit eden bir döngü kesintisi tetiklendi | Gerçek bir sızıntıdan ziyade, kalıntı nemin asıl neden olup olmadığı |
Nemin tetiklediği vakum kesintisi, teşhis okumalarında bir hava kaçağını taklit ettiği için özel dikkat gerektirir. Devreye alma aşamasında meydana gelen döngü kesintileri, koşullandırma parametreleri tam olarak belirlenip stabilize edilmeden donanıma atfedildiğinde, ekipler genellikle asıl proses değişkenini ele almadan, yeterlilik sürecinin süresini tüketen ekipman incelemelerine yönelirler.
Enjeksiyon Aşaması: Buharlaşma Hızı ve Darbe Görev Döngüsü
Enjeksiyon aşaması, 100 °C’nin üzerindeki sıcaklıklarda sıvı haldeki 35% H₂O₂’yi buhara dönüştürür ve bunu, temel proses girişi olarak tipik olarak 1–2 mg/L aralığında bir hedef gaz konsantrasyonu ile kontrollü darbeler halinde odaya iletir. Bunlar, bir VHP sisteminin yapılandırılmasında esas alınan operasyonel tasarım değerleridir; evrensel yasal zorunluluklar değildir — farklı oda geometrileri, yük konfigürasyonları ve hedef öldürücülük seviyeleri, farklı enjeksiyon profilleri gerektirecektir.
Darbe görev döngüsü, sterilizasyon maddesinin veriliş hızını kontrol eder ve bu hızın odanın termal durumuna uyarlanmaması, enjeksiyon aşamasındaki arızaların çoğunun kaynağıdır. Buharlaşma hızı, odanın mevcut yüzey sıcaklıklarında gaz fazına emebileceği miktarı aşarsa, sıvı H₂O₂ soğuk yüzeylerde — en sık paslanmaz çelik zeminlerde — birikecektir. Bu, buharlaştırıcının arızalanması değil; bir proses parametresi uyuşmazlığıdır. Bu arıza türü, özellikle yoğuşma yerel bir bölgede meydana geliyorsa, birikmenin döngünün anında sonlandırılmasına yol açmayabileceğinden gerçek zamanlı olarak tespit edilmesi zordur. Daha ciddi bir sonuç ise, dönüş havalandırma deliğinin yakınındaki zeminde biriken sıvı H₂O₂'nin soğuk noktada bir koruma etkisi yaratması ve döngünün tamamlandığını doğrulaması gereken biyolojik göstergenin yerleştirilmesini engellemektir.
Geniş paslanmaz çelik zemin alanlarına sahip izolatörleri veya haznenin alt kısmında konumlandırılmış geri dönüş havalandırma deliklerini devreye alan ekipler için, enjeksiyon aşaması koşullandırma sonuçlarından bağımsız olarak ayarlanamaz. Yüzey sıcaklıkları kabul eşiğinin hemen üzerinde bir seviyede koşullandırma işlemini tamamlamış bir oda, enjeksiyon sırasında iyice ön ısıtılmış bir odaya kıyasla farklı davranış sergileyecektir. Koşullandırma parametreleri stabilize edilmeden önce enjeksiyon parametre optimizasyonunu gerçekleştiren devreye alma protokolleri, asıl kök neden önceki aşamada yatmasına rağmen, enjeksiyon değişkenliğine atfedilen tutarsız sonuçlara yol açma olasılığı yüksektir. Hidrojen peroksit buharının bu geçişler sırasında nasıl davrandığına ilişkin daha fazla ayrıntı için, Hidrojen Peroksit Buharı: 2025'te Nasıl Çalışır? ilgili fizikokimya konusunda ek bilgi sağlar.
Duraklama Aşaması: Sabit H₂O₂ Konsantrasyonu ve D-Değeri Hedefleri
Bekleme aşaması, H₂O₂ gaz konsantrasyonunu, hedef D-değerine ulaşmak üzere kalibre edilmiş bir süre boyunca — genellikle 3 ila 6 mg/L aralığında — tutar; bu süre, öldürücülük gereksinimine bağlı olarak genellikle 10 ila 20 dakika sürer. Bekletme aşamasının tasarımını karmaşık kılan unsur, hem konsantrasyon aralığının hem de sürenin daha önce alınmış kararların sonuçları olmasıdır: koşullandırma, konsantrasyon üst sınırını belirler; enjeksiyon, başlangıç durumunu belirler; biyolojik indikatör testi için kullanılan organizma ise D değerinin ne kadar ihtiyatlı bir şekilde değerlendirileceğini belirler.
Organizma seçimi, önemli bir ödünleşmenin sıklıkla çok geç bir aşamaya ertelendiği bir alandır. Geobacillus stearothermophilus buhar halindeki H₂O₂’ye karşı Bacillus atrophaeus, sıvı faz direnci için kalibre edilmiştir. Kullanımı: B. atrophaeus çünkü buhar fazında bekletme süresi, odacıkta fiilen mevcut olan sterilizasyon maddesinin durumunu yansıtmayan D değerleri ortaya çıkarır. Bunun pratikteki anlamı, aşağıdakilere göre doğrulanmış bir bekletme aşamasının B. atrophaeus beklenen buhar fazı zorluğuna karşı yeterince karakterize edilmemiş olmasına rağmen, bu aşamayı geçmiş gibi görünebilir.
Doğrulama metodolojisi seçimi bu durumu daha da karmaşık hale getirir. Yapısı bakımından EO sterilizasyon doğrulama uygulamasına benzeyen “aşırı dozlu yarım döngü” yöntemi, bekleme aşamasındaki öldürücülüğü belirlemek için kabul görmüş bir çerçevedir; ancak bu, standartlara uygun tek yol değildir. Yarım döngü başına ayrı H₂O₂ enjeksiyonları kullanan iki yarım döngü tasarımının, belirli konfigürasyonlarda toplam işlem süresini 73 dakikadan 52 dakikaya düşürdüğü belgelenmiştir; bu, söz konusu konfigürasyona bağlı bir süreç optimizasyonu tasarım rakamıdır, platformlar genelinde geçerli bir verimlilik iddiası değildir. Buradaki önem, tasarım optimizasyonu yoluyla elde edilen döngü süresi kısaltmalarının yine de doğru organizma kullanılarak D-değeri hedeflerine göre doğrulanması gerektiğidir; ayrıca, kısaltılmış bekleme süreleri, ön işlemdeki değişkenlikten kaynaklanan konsantrasyon sapmaları için daha az marj bırakır.
Havalandırma Aşaması: HEPA Temizliği ve Kalan Madde Giderimi
Havalandırma, döngü geliştirme sürecinde en sık yetersiz değerlendirilen aşamadır; zira doğrulama çalışmaları, biyolojik gösterge sonuçlarının en belirgin olduğu enjeksiyon ve bekletme aşamalarına yoğunlaşma eğilimindedir. Havalandırmanın kapsamının yetersiz kalmasının sonucu, biyolojik incelemeden geçen ancak denetim sırasında yeterli kalıntı giderimini kanıtlayamayan bir protokolün ortaya çıkmasıdır — bu, ISO 22441:2022 standardı uyarınca göz ardı edilmesi giderek zorlaşan bir başarısızlık türüdür; zira bu standart, kalıntıların nicelendirilmesini ve güvenli sınırların belirlenmesini, onay sonrası ek bir adım olarak değil, doğrulamanın bir parçası olarak gerektirmektedir.
HEPA filtreli hava süzme mekanizması — filtrelenmiş hava vererek odacıkta kalan H₂O₂’yi yerinden çıkarmak ve seyreltmek suretiyle odacığı atmosferik basınca geri döndürme — havalandırmanın bir uygulama şeklidir ve odacık tasarımı kontrollü atmosferik geri dönüşü destekleyen sistemler için uygundur. Güvenli kalıntı seviyelerine ulaşmak için gereken süre, birbiriyle etkileşim halindeki üç değişkenin bir fonksiyonudur: odacık hacmi, yükte bulunan malzemelerin emilim özellikleri ve havalandırma akış hızı. Bunlar arasında malzeme emilimi en değişken ve en sık göz ardı edilen faktördür. Minimum referans yük ile doğrulanmış ve ardından yüksek emilimli malzemeler (polimerler, tekstil ürünleri, gözenekli ambalajlar) ile çalıştırılan bir hazne, doğrulanmış protokolde belirtilenden daha uzun süreli havalandırma gerektirecektir ve bu fark, kalıntı ölçümü yapılana kadar fark edilmeyebilir.
ISO 22441:2022 standardında belirtilen kalıntı risk değerlendirmesi gerekliliği, havalandırma doğrulamasının genel bir hazne koşulu değil, gerçek yük bileşimi temel alınarak kapsamının belirlenmesini gerektirir. Döngü geliştirmenin erken aşamalarında havalandırma süresini belirleyen ve daha sonra havalandırma aşamasını yeniden doğrulamadan yükü genişleten ekipler, biyolojik göstergenin başarılı/başarısız değerlendirme sürecinin tamamen dışında kalan bir denetim riski altındadır. Yetersiz havalandırma, biyolojik göstergenin başarısız olmasına neden olmaz; bunun yerine, genellikle denetim veya ürün temas değerlendirmesi sırasında ayrı olarak ortaya çıkan bir kimyasal kalıntı sorununa yol açar.
Soğuk Nokta Doğrulaması için Biyolojik Göstergelerin Yerleştirilmesi
Biyolojik göstergelerin yerleştirilmesi, proses tasarımının en kötü senaryo koşullarına göre test edildiği noktadır. Yerleştirme kararı keyfi değildir: göstergeler, H₂O₂ konsantrasyonunun en düşük ve sterilizan temasının en az güvenilir olduğu konumda — yani “soğuk noktada” — konumlandırılmalıdır. Çoğu izolatör ve oda konfigürasyonunda bu konum, zemin dönüş havalandırma deliğidir; burada düşük sıcaklık, dönüş hava akışı ve geometrik konum bir araya gelerek sistemdeki en zorlu koşulları oluşturur.
Geobacillus stearothermophilus FDA kılavuzları kapsamında hastane ortamındaki uygulamalarda VHP biyolojik göstergeleri için gerekli olan organizmadır ve bu seçim, bu organizmanın buhar fazı H₂O₂’ye karşı en yüksek direnç profilini sergilemesi nedeniyle yapılmıştır. Bu zorunluluk hastane ortamlarıyla sınırlıdır; daha geniş kapsamlı ilaç ve biyoteknoloji doğrulama bağlamlarında, aynı organizma aynı teknik nedenden ötürü — buhar fazı direnci — uygun olmakla birlikte, ilgili uygulama ortamı için geçerli kılavuzlar teyit edilmeden düzenleyici çerçeve, tanımlanmış kapsamının ötesine genişletilmemelidir.
Gerçek soğuk noktayı tespit etmek için varsayım değil, yöntem gereklidir. Gösterge yerleştirmesini kesinleştirmeden önce en kötü durum senaryolarını belirlemek için, süreç test cihazı (PCD) geliştirme ile göreceli direnç testlerinin birleştirilmesi kabul görmüş bir yaklaşımdır. Önceki bir kurulumun yerleşimini varsaymak yerine, zemin seviyesi, alçak köşeler ve dönüş havalandırma delikleri konumlarına dağıtılmış haritalama sensörleriyle bu çalışmayı yürütmek, beklentilerden sapan bir soğuk noktayı ortaya çıkarması en olası adımdır. Termal haritalama yoluyla tespit edilen ve daha sonra PCD testleriyle doğrulanan bir soğuk nokta, yeterlilik testi sırasında yerleştirme kararları için sağlam bir kanıt sağlar. Yalnızca geometriye dayanılarak varsayılan bir soğuk nokta, odaya özgü hava akış düzenleri veya yük konfigürasyonu nedeniyle ortaya çıkan yerel yüzey sıcaklığı sapmalarını gözden kaçırabilir.
Soğuk nokta doğrulamasının “geçti/kalmadı” sonucu kesindir: En kötü senaryo konumunda bir biyolojik göstergenin başarısızlığı, bekleme süresi boyunca konsantrasyon verilerinin ne gösterdiğine bakılmaksızın döngü başarısızlığı anlamına gelir. Bu nedenle, yüzey sıcaklığında düzensizliğe yol açan koşullandırma ve enjeksiyon aşaması kararları, biyolojik gösterge yerleştirme stratejisinden ayrı, ön mühendislik detayları olarak ele alınamaz. Koşullandırma sırasında dönüş havalandırma deliğinin yakınındaki soğuk yüzeyler yeterince ele alınmamışsa, buraya yerleştirilen gösterge yetersiz koşullar altında çalışır — ve döngü, hedef buhar konsantrasyonu yerine sterilizan kalkanı etkisine maruz kalmış olabilecek bir konumda doğrulanır. Tam döngü geliştirme ve kalifikasyon süreçlerini yürüten ekipler için, VHP Sterilizasyon Süreci: 2025 Kapsamlı Kılavuz yeterlilik çerçevesini ayrıntılı olarak ele almaktadır.
Bu sürecin gerektirdiği en önemli karar, dört aşamanın birbiriyle bağlantılı bir sistem olarak tasarlanması ve doğrulanmasıdır. Koşullandırma sonuçları, bekletme için kullanılabilir konsantrasyon üst sınırını belirler; enjeksiyon parametreleri, yalnızca koşullandırmanın belirlediği yüzey sıcaklığı aralığı içinde güvenlidir; bekletme öldürücülüğü, değerlendirmede kullanılan organizma kadar muhafazakârdır; ve havalandırma süresi, temsili bir yer tutucu yerine gerçek yük bileşimine göre boyutlandırılmışsa yeterli olur. Biyolojik göstergeleri karşılayan ancak havalandırma kapasitesinin yetersiz olduğu, organizma seçiminin uygun olmadığı veya dönüş deliklerinin yakınında kalıntı soğuk noktalar bulunan bir döngü, yalnızca belirli bir koşul seti altında bir testi geçmiş demektir — sağlam bir süreç olduğunu kanıtlamamıştır.
Bir döngü protokolünü kesinleştirmeden önce, üç hususun açıkça teyit edilmesi önemlidir: zemin seviyesindeki ve dönüş havalandırma deliklerindeki yüzey sıcaklıklarının, ortam verilerinden çıkarılmak yerine temsili çalışma koşulları altında ölçülmüş olması; biyolojik gösterge organizmasının, varsayılan olarak sıvı faz doğrulama envanterinden seçilmek yerine buhar fazı direncine dayalı olarak seçilmiş olması; ve havalandırma süresinin, hedeflenen yükün tam malzeme bileşimi dikkate alınarak doğrulanmış olması. Bu doğrulamaların her biri, erken yeterlilik testlerinden rutin olarak geçip ancak denetim sırasında veya ölçek büyütme aşamasında ortaya çıkan bir arıza durumunu ele almaktadır.
Sıkça Sorulan Sorular
S: Hazne, polimerler veya gözenekli ambalaj malzemeleri gibi yüksek emilim yüküne sahip malzemelerle kullanıldığında, VHP sterilizasyon döngüsünün tasarımı önemli ölçüde değişir mi?
C: Evet — biyolojik gösterge protokolü değişmemiş olsa bile, yüksek emiciliğe sahip malzemeler kullanıldığında havalandırma süresi yeniden doğrulanmalıdır. Malzeme emilimi, kalıntı H₂O₂'nin giderilmesini belirleyen en değişken faktördür ve minimum referans yüküne göre belirlenen bir süre, gözenekli veya polimerik malzemeler için yetersiz kalacaktır. ISO 22441:2022 standardı, kalıntı risk değerlendirmesinin gerçek yük bileşimine göre kapsamının belirlenmesini gerektirir; bu nedenle, havalandırma süresini yeniden doğrulamadan yükü genişletmek, biyolojik gösterge başarılı/başarısız değerlendirme sürecinin tamamen dışında kalan doğrudan bir denetim riski yaratır.
S: Bir döngü, yeterlilik sürecinde biyolojik gösterge incelemesini geçtikten sonra, protokolün geçerli kabul edilebilmesi için hemen ardından atılması gereken adım nedir?
C: Protokolün geçerli kabul edilebilmesi için, yük malzemeleri ve oda yüzeylerindeki kalıntı H₂O₂ miktarının belirlenmesi işlemi tamamlanmalı ve güvenli sınırlar açısından değerlendirilmelidir. Biyolojik göstergenin geçişi, öldürücü etkiyi teyit eder ancak kimyasal kalıntılar hakkında herhangi bir bilgi vermez — bunlar iki ayrı doğrulama gerekliliğidir. ISO 22441:2022 standardı, kalıntı risk değerlendirmesini onaylamanın bir parçası olarak ele alır; onay sonrası ek bir kontrol olarak değil; bu nedenle, belgelenmiş kalıntı temizleme verileri bulunmayan bir protokol, biyolojik sonuçlar ne olursa olsun henüz standartlara uygun sayılmaz.
S: Eğer G. stearothermophilus Tüm göstergeler normal çıkmış olsa da, bekleme süresi boyunca H₂O₂ konsantrasyon verileri hedef aralığın altında bir sapma gösteriyor; bu durumda döngü sonucu kabul edilebilir mi?
C: Bu, konsantrasyon sapmasının onaylanmış çalışma aralığı içinde olup olmadığına ve biyolojik göstergelerin doğrulanmış soğuk noktalara yerleştirilip yerleştirilmediğine bağlıdır. Konsantrasyon verileri tek başına döngü sonucunu belirlemez — en kötü durum senaryosundaki konumdaki biyolojik gösterge, kesin başarı/başarısızlık kriteridir. Bununla birlikte, kalıcı konsantrasyon sapması, bu çalışmayı etkilememiş olsa da döngünün sağlamlığını azaltan, yukarı akış koşullandırma değişkenliğine işaret eder. Sonucu istikrarlı bir sürecin temsilcisi olarak kabul etmeden önce, bu sapmanın yüzey sıcaklığındaki düzensizlikle ilişkili olup olmadığını araştırmak faydalı olacaktır.
S: Döngü süresinin kısıtlayıcı bir faktör olduğu izolatör uygulamalarında, VHP sterilizasyonu etilen oksit ile karşılaştırıldığında nasıl bir performans sergiler?
C: VHP, iki yarım döngü tasarımlarının uygulanabilir olduğu konfigürasyonlarda önemli bir döngü süresi avantajı sunar — belirli kurulumlar için 73 dakikadan 52 dakikaya kadar azalmalar belgelenmiştir — ve toksik kalıntı endişeleri nedeniyle EO’nun zorunlu kıldığı döngü sonrası gaz giderme süresini gerektirmez. EO ise, havalandırma süresini öngörülemez şekilde uzatan yüksek H₂O₂ emilimine sahip malzemeler ve buhar penetrasyonunun gaz difüzyonuna kıyasla daha az güvenilir olduğu karmaşık lümenli cihazlar için avantajını korur. Pratikteki karar, yük bileşimi, malzeme uyumluluğu ve tesisin tüm malzeme grubu için havalandırma süresini doğrulayabilip doğrulayamayacağına bağlıdır — bu faktörler, EO’dan çok VHP döngüsünün güvenilirliğini etkiler.
S: Burada açıklanan VHP döngüsü tasarım yaklaşımı, daha küçük tezgah üstü veya geçiş tipi sistemlere de uygulanabilir mi, yoksa yalnızca tam ölçekli farmasötik izolatörlere mi?
C: Aşama sırası ve parametre mantığı tüm oda boyutları için geçerlidir, ancak bazı kritik eşik değerleri daha küçük ölçeklerde önemli ölçüde değişir. Tezgah üstü ve geçişli sistemler genellikle daha az termal kütleye sahiptir; bu da, koşullandırma sırasında yüzey sıcaklıklarının daha hızlı tepki verdiği, ancak aynı zamanda dış hava akışından kaynaklanan yerel soğuk noktalara karşı daha savunmasız olduğu anlamına gelir. Oda hacmi de havalandırma süresini doğrudan belirler; bu nedenle, büyük bir izolatörden ölçeklendirilmiş bir protokol, küçük bir odayı aşırı havalandırarak döngü süresini boşa harcayacak ya da uygun şekilde kısaltılmadığı takdirde yetersiz havalandırmaya neden olacaktır. Oda boyutundan bağımsız olarak, PCD geliştirme ve termal haritalama yoluyla soğuk noktaların tespit edilmesi hâlâ gereklidir; geometri değişir, bu da en kötü durum senaryosundaki konumun, daha büyük tesislerde geçerli olan zemin dönüş havalandırma deliği varsayımına uymayabileceği anlamına gelir.
