Narzędzia izolatora i interfejsy pomieszczeń: lista kontrolna do przeglądu projektu

Ocena projektu izolatora zależy od decyzji dotyczących funkcji użytkowych i interfejsów, które są ustalane na długo przed dostarczeniem urządzenia do pomieszczenia, a to właśnie te decyzje decydują o tym, czy zainstalowane urządzenie będzie faktycznie działało zgodnie z przeznaczeniem w danym pomieszczeniu. Nie chodzi o to, czy izolator spełnia własną specyfikację projektową, ale czy pomieszczenie, architektura systemów sterowania oraz otaczające je elementy infrastruktury obiektu zostały zaprojektowane tak, aby do niego pasowały. Błędy w tym zakresie ujawniają się dopiero na etapie instalacji lub kwalifikacji, kiedy wprowadzenie zmian jest trudniejsze i wiąże się z większymi zakłóceniami.

Dane dotyczące obciążenia procesowego i pomieszczeń wymagane przed przeglądem interfejsu

Zanim jakikolwiek interfejs będzie można poddać rzetelnej ocenie, należy ustalić parametry pomieszczenia i procesu, w których izolator będzie funkcjonował. Nie jest to czysta formalność — stanowi to podstawę, na której opierają się wszystkie kolejne decyzje dotyczące mediów, sterowania i dostępu. Bez zdefiniowanych obciążeń procesowych, kaskad ciśnienia w pomieszczeniu i warunków otoczenia zarówno dostawca, jak i zespół obiektu opierają się na założeniach, które mogą się nie pokrywać.

Obciążenie procesowe określa, jakie wymagania izolator stawia pomieszczeniu: ile ciepła odprowadza, jakie objętości powietrza nawiewanego i wywiewanego są mu potrzebne oraz jaką różnicę ciśnień musi utrzymywać względem sąsiednich przestrzeni. Dane dotyczące pomieszczenia określają, co pomieszczenie może faktycznie zapewnić: dostępną wydajność nawiewu i wywiewu, istniejącą logikę kaskadową ciśnienia, ograniczenia konstrukcyjne i przestrzenne oraz system sterowania, z którym izolator musi się zintegrować. Gdy którakolwiek ze stron tej wymiany informacji jest niekompletna, przegląd interfejsu staje się negocjacją prowadzoną bez punktów odniesienia, a późniejsze rozwiązywanie rozbieżności kosztuje więcej niż ich prawidłowe zdefiniowanie na samym początku.

Kluczową kwestią, której często nie przywiązuje się wystarczającej wagi, jest fakt, że warunki procesowe i warunki panujące w pomieszczeniu nie są stałe. Izolator działa w wielu trybach — normalnej pracy, trybie gotowości, czyszczeniu, dekontaminacji biologicznej, alarmie i wyłączeniu — a każdy z nich może wiązać się z innym profilem zapotrzebowania. Urządzenie, które podczas normalnej pracy pobiera określoną objętość powietrza wywiewanego, może wymagać znacznie innej reakcji systemu wywiewu lub ciśnienia podczas cyklu dekontaminacji biologicznej, a system wentylacji pomieszczenia oraz kaskada ciśnieniowa muszą uwzględniać ten zakres, a nie tylko warunki stanu ustalonego. Jeśli projekt pomieszczenia opiera się wyłącznie na założeniach dotyczących normalnej pracy, interfejs będzie niedimenzowany lub niedopasowany w momencie, gdy izolator przejdzie w inny tryb.

W tym miejscu należy również wcześnie ustalić, na kim spoczywa odpowiedzialność za dostarczenie dokładnych danych. Strona obiektu musi dostarczyć potwierdzone wartości docelowe ciśnienia w pomieszczeniach, dostępne moce mediów oraz ograniczenia konstrukcyjne. Strona procesowa musi dostarczyć potwierdzone wymagania dotyczące produktu i procesu, w tym wszelkie odchylenia zależne od trybu pracy. Gdy wymiana tych informacji następuje zbyt późno lub gdy jedna ze stron zakłada, że druga strona uwzględniła już zmiany trybu pracy, przegląd interfejsu przejmuje tę lukę, a rozbieżność zostaje wykryta dopiero wtedy, gdy zainstalowany system jest testowany w rzeczywistych warunkach eksploatacyjnych, a nie w oparciu o założenia projektowe.

Granice zasilania, wywiewu, ciśnienia i odprowadzania ciepła

Po ustaleniu parametrów procesowych i danych dotyczących pomieszczenia należy indywidualnie sprawdzić poszczególne elementy instalacji wentylacyjnej — nawiew, wywiew, ciśnienie oraz odprowadzanie ciepła — ponieważ każdy z nich zachowuje się inaczej i każdy może ujawnić inne niedopasowanie między izolatorem a pomieszczeniem.

Dopływ i odprowadzanie powietrza są często traktowane jako jedna zrównoważona para, ale ich warunki brzegowe nie zawsze zmieniają się równocześnie. Zmiana zapotrzebowania na odprowadzanie powietrza w jednym stanie pracy niekoniecznie powoduje proporcjonalną zmianę zapotrzebowania na dopływ, zwłaszcza gdy stany dekontaminacji biologicznej lub alarmowe powodują przejściowe skoki zapotrzebowania. System wentylacyjny po stronie pomieszczenia należy oceniać pod kątem pełnego zakresu stanów, w jakie może wejść izolator, a nie tylko warunków panujących podczas normalnej produkcji. W przypadku gdy wydajność wentylacyjna pomieszczenia została dobrana wyłącznie pod kątem pracy w stanie ustalonym, przejście do innego trybu pracy może spowodować powstanie warunków ciśnieniowych lub przepływowych, do których pomieszczenie nie zostało zaprojektowane.

Wzajemne oddziaływanie ciśnień to obszar, w którym konstrukcja izolatora i pomieszczenia są ze sobą najbardziej bezpośrednio powiązane. Strategia ciśnienia wewnętrznego izolatora — czy działa on przy ciśnieniu dodatnim, czy ujemnym względem pomieszczenia oraz w jaki sposób utrzymywana jest ta różnica — musi być zgodna z kaskadą ciśnieniową samego pomieszczenia. Pomieszczenie zaprojektowane w oparciu o jedną logikę ciśnieniową nie może po prostu przyjąć izolatora zbudowanego w oparciu o inną logikę bez uzgodnienia w systemie sterowania, które pogodzi te dwie logiki. Uzgodnienie to musi być zdefiniowane dla każdego możliwego stanu, w tym dla stanu wyłączenia, ponieważ utrata zasilania lub awaria mediów może zmienić to, po której stronie granicy utrzymywana jest różnica ciśnień.

Odprowadzanie ciepła jest często elementem, któremu poświęca się najmniej uwagi aż do późnego etapu projektu, a przecież ma ono bezpośredni wpływ na projekt pomieszczeń mechanicznych i elektrycznych. Obciążenie cieplne izolatora zmienia się w zależności od trybu pracy, a planowana ścieżka odprowadzania ciepła — czy to poprzez system wentylacyjny pomieszczenia, dedykowany obieg chłodzący, czy też inny mechanizm — musi być dobrana pod kątem najwyższego obciążenia, jakie izolator może wytworzyć, a nie na podstawie wartości średniej. W przypadku gdy wydajność odprowadzania ciepła jest niewystarczająca w stosunku do warunków szczytowych, konsekwencją tego jest niestabilność w utrzymaniu warunków procesowych, a nie pojedyncza awaria mechaniczna, co utrudnia diagnozę po instalacji w porównaniu z wykryciem problemu na etapie przeglądu projektu.

Każda z tych czterech granic wymaga konkretnej decyzji dotyczącej danego projektu, a nie ogólnego założenia, ponieważ to, czy izolator nadaje się do danego pomieszczenia, zależy od wzajemnego oddziaływania tych czynników, a nie od jednego z nich rozpatrywanego osobno.

Obowiązki związane z zasilaniem, sterowaniem, alarmami, siecią i danymi

Interfejsy elektryczne i sterujące rodzą inne pytania niż te związane ze środowiskiem: nie chodzi o to, jaka wydajność jest potrzebna, ale o to, kto jest odpowiedzialny za zapewnienie, integrację i konserwację poszczególnych połączeń i sygnałów. Zasilanie, sygnały sterujące, wyjścia alarmowe, łączność sieciowa i przetwarzanie danych – wszystkie te elementy przekraczają granicę między izolatorem, infrastrukturą elektryczną i sterującą obiektu, a w niektórych projektach także oddzielnym systemem zarządzania budynkiem lub systemem SCADA.

Konsekwencją pozostawienia tej granicy nieokreślonej zazwyczaj nie jest techniczna niezgodność — większość sygnałów i protokołów można dopasować przy odpowiedniej koordynacji — ale luka w zakresie odpowiedzialności. Jeśli żadna lista nie przypisuje konkretnego źródła zasilania, sygnału sterującego, punktu alarmowego ani interfejsu danych dostawcy izolatora, wykonawcy obiektu, integratorowi systemów sterowania lub bezpośrednio nabywcy, elementy te są przypisywane do zakresu obowiązków kogoś innego, a ich brak wykrywa się dopiero podczas uruchamiania. Obsługa alarmów stanowi szczególny przypadek, który warto wyodrębnić: wewnętrzna logika alarmowa izolatora musi współpracować z systemem alarmowo-monitorującym obiektu w sposób zapewniający zamierzoną reakcję, a sposób tej współpracy musi zostać uzgodniony przed instalacją, a nie wywnioskowany na podstawie standardowych praktyk każdej ze stron.

Obowiązki związane z siecią i danymi stanowią dodatkowy wymiar, zwłaszcza gdy system sterowania izolatorem musi wymieniać dane z systemem archiwizacji danych zakładu, systemem zarządzania budynkiem lub repozytorium danych walidacyjnych. Fizyczne połączenie sieciowe to tylko część tego zagadnienia; należy również określić format danych, prawa dostępu oraz to, kto będzie odpowiedzialny za utrzymanie integracji przez cały okres eksploatacji urządzenia. Jeśli kwestie te pozostaną nieuregulowane, utrzymanie interfejsu po uruchomieniu może stać się niejasne, ponieważ strona, która pierwotnie go skonfigurowała, może nie być tą samą stroną odpowiedzialną za utrzymanie jego sprawności w miarę aktualizacji oprogramowania izolatora lub systemów obiektu.

Stworzenie jednej listy interfejsów, w której każda odpowiednia instalacja i sygnał zostaną przypisane do konkretnego podmiotu — dostawcy izolatorów, wykonawcy obiektu, zespołu ds. sterowania lub zamawiającego — stanowi praktyczny sposób na wypełnienie tej luki. Zastosowanie tej samej listy, co w przypadku instalacji nawiewnych i wywiewnych, sprawdza się również w tym przypadku: każda pozycja wymaga wyznaczenia właściciela, określenia sposobu działania w poszczególnych stanach (tam, gdzie ma to znaczenie) oraz osiągnięcia porozumienia przed sfinalizowaniem projektu pomieszczenia.

Przewody gazowe, odpływy, VHP i inne przyłącza instalacyjne

Przyłącza użytkowe wykraczające poza zasilanie elektryczne i wentylację — gazy technologiczne, odpływy cieczy oraz przyłącza do doprowadzania VHP, gdy bioodkażanie stanowi część funkcji izolatora — każde z nich wiąże się z własnymi kwestiami dotyczącymi lokalizacji, przebiegu trasy i kompatybilności, które należy rozwiązać podczas przeglądu interfejsów, a nie po zakończeniu montażu.

Podłączenia gazowe wymagają uzgodnienia lokalizacji przyłącza, przebiegu rurociągu oraz punktów odcięcia niezbędnych do konserwacji lub awaryjnego wyłączenia. Podłączenia odpływowe wiążą się z podobną, ale odrębną kwestią: przebieg rurociągu musi uwzględniać fizyczne położenie odcinacza w pomieszczeniu oraz wszelkie wymagania dotyczące zabezpieczenia lub odkażania substancji przepływających przez odpływ, co może mieć wpływ na to, czy bezpośrednie podłączenie jest właściwe, czy też konieczny jest pośredni etap oczyszczania. W przypadku gdy funkcja izolatora obejmuje dekontaminację biologiczną opartą na VHP, szczególną uwagę należy zwrócić na interfejs urządzeń do przesyłu i dekontaminacji VHP, ponieważ wytwarzanie, dostarczanie i napowietrzanie VHP nakładają własne wymagania dotyczące podłączeń i przebiegu przewodów, które różnią się od ogólnego interfejsu wentylacyjnego izolatora, a urządzenia zapewniające tę funkcję muszą być określone na podstawie ich własnej roli i punktów podłączenia, a nie traktowane jako część ogólnego pakietu mediów izolatora.

Każdy z tych typów połączeń opiera się na tej samej logice projektowej: lokalizacja i przebieg trasy uzgodnione podczas przeglądu interfejsów decydują o tym, czy połączenie można wykonać bez późniejszych zakłóceń w funkcjonowaniu pomieszczenia lub konstrukcji izolatora, a także czy punkty izolacji znajdują się tam, gdzie będą potrzebne do celów konserwacyjnych. Połączenie, którego lokalizacja nie została nigdy potwierdzona na podstawie rysunku powykonawczego pomieszczenia, może okazać się niedostępne lub wymagać ponownych prac w przestrzeni, którą po zainstalowaniu izolatora znacznie trudniej jest modyfikować niż przed jego montażem.

Kategorie przyłączy wymaganych w danym projekcie zależą wyłącznie od funkcji izolatora. Urządzenie pozbawione cyklu dekontaminacji biologicznej nie wymaga uwzględnienia interfejsu VHP; natomiast urządzenie przetwarzające określone gazy będzie wymagało uwzględnienia kwestii izolacji i odpowietrzania, których nie ma w przypadku urządzenia bez takiego obciążenia procesowego. Analiza interfejsów musi opierać się na rzeczywistej funkcji izolatora i wymaganiach procesowych, a nie na ogólnej liście kontrolnej, tak aby sprawdzone przyłącza odpowiadały faktycznym potrzebom zainstalowanego sprzętu.

Zezwolenia konserwacyjne, trasy wyłączania oraz dostęp do obiektu

Ocena interfejsu, która ogranicza się do gotowości do uruchomienia, pomija kategorię decyzji mającą wpływ na izolator w całym okresie jego eksploatacji: czy projekt pomieszczenia zapewnia fizyczny dostęp niezbędny do instalacji, konserwacji, izolacji i ewentualnej wymiany sprzętu.

Pierwszym z nich jest dostęp instalacyjny, który należy potwierdzić przed sfinalizowaniem projektu pomieszczenia, a nie po nim, ponieważ fizyczna trasa prowadząca izolator do jego ostatecznego położenia — oraz trasy przyłączy technicznych, które za nią następują — muszą być zgodne z otworami drzwiowymi, korytarzami oraz wszelkimi ograniczeniami dotyczącymi podnoszenia lub montażu. Projekt pomieszczenia opracowany bez uwzględnienia rzeczywistych wymiarów izolatora i kolejności montażu wiąże się z ryzykiem niedopasowania, którego usunięcie będzie znacznie droższe po zamontowaniu ścian, drzwi lub sąsiedniego sprzętu.

Kwestia przestrzeni niezbędnej do konserwacji stanowi powiązany, ale stale aktualny problem: przestrzeń wymagana wokół punktów serwisowych i przyłączeniowych na potrzeby rutynowej konserwacji musi być uwzględniona w projekcie pomieszczenia, a nie traktowana jako dostępna z założenia. W przypadku niewystarczającej przestrzeni czynności konserwacyjne, które w innym przypadku miałyby charakter rutynowy, stają się utrudnione, co w praktyce oznacza, że konserwacja trwa dłużej lub wymaga częściowego demontażu otaczającej infrastruktury w celu uzyskania dostępu.

Punkty odcięcia — miejsca, w których można wyłączyć lub odłączyć media w celu przeprowadzenia konserwacji lub w sytuacji awaryjnej — muszą być zarówno fizycznie zlokalizowane, jak i dostępne w sposób umożliwiający realizację procedur konserwacyjnych i awaryjnych obiektu. Wiąże się to bezpośrednio z opisaną wcześniej logiką trybu pracy: granice mediów, alarmów i sterowania obowiązujące w stanie alarmowym lub wyłączenia określają, do których punktów izolacyjnych należy mieć natychmiastowy dostęp, a projekt pomieszczenia musi to uwzględniać, zamiast umieszczać punkty izolacyjne za urządzeniami lub w miejscach dostępnych wyłącznie podczas planowanej przerwy w zasilaniu.

Przestrzeń na przyszłą wymianę to kategoria przestrzeni, której zapewnienie najczęściej odkłada się na później, ponieważ nie ma ona wpływu na pierwotną instalację ani na konserwację w najbliższej przyszłości. Jednak izolator ma ograniczoną żywotność, a decyzja projektowa dotycząca pomieszczenia, która uwzględnia jego instalację, nie oznacza automatycznie, że uwzględni również jego demontaż i wymianę po latach, zwłaszcza jeśli w międzyczasie dodano sąsiednie urządzenia, ściany lub instalacje. Upewnienie się, że istnieje droga dostępu umożliwiająca wymianę — oraz jej zachowanie zamiast dopuszczenia do zabudowania — to decyzja podejmowana na etapie pierwotnego projektowania pomieszczenia, a nie coś, co można wprowadzić później, gdy otaczająca przestrzeń zostanie już zagospodarowana.

Macierz odpowiedzialności i kontrole odbiorcze po montażu

Zebranie tych decyzji dotyczących interfejsów w jednej macierzy odpowiedzialności pozwala zespołowi projektowemu zweryfikować – a nie tylko zakładać – że każda instalacja, sygnał i punkt dostępu ma przypisanego właściciela oraz określoną ścieżkę odbioru. Macierz ta stanowi praktyczne uzupełnienie kolejnych kontroli stanu po montażu, ponieważ określa, kto jest odpowiedzialny za dostarczenie dowodów wymaganych przy każdej kontroli.

Sekwencja odbioru składa się z odrębnych etapów, a każdy z nich dostarcza dowodów odpowiadających na inne pytanie. Identyfikowalność od zatwierdzonych wymagań użytkownika aż po kwalifikację projektu potwierdza, że decyzje dotyczące interfejsów podjęte podczas przeglądu projektu zostały prawidłowo odzwierciedlone, jednak sama w sobie ta identyfikowalność nie potwierdza, że stan instalacji jest zgodny z projektem, zwłaszcza w przypadkach, gdy kwestie dotyczące mediów specyficznych dla projektu lub kryteria odbioru pozostawały nierozstrzygnięte w momencie zatwierdzenia projektu. Testy odbiorcze w fabryce i na miejscu instalacji różnią się ze sobą z powiązanego powodu: testy fabryczne sprawdzają izolator pod kątem zgodności z jego własną specyfikacją w warunkach fabrycznych, natomiast testy odbiorcze na miejscu instalacji sprawdzają jego działanie po podłączeniu urządzenia do rzeczywistych instalacji i systemów sterowania w pomieszczeniu, a dowody z etapu fabrycznego nie potwierdzają, że zainstalowany i podłączony na miejscu instalacja działa w ten sam sposób.

Kwalifikacja instalacji dotyczy konkretnie stanu po montażu — obejmuje weryfikację rysunków, przyłączy mediów oraz kalibracji w odniesieniu do stanu faktycznego — i stanowi niezbędny etap potwierdzający, że omówione wcześniej interfejsy zostały faktycznie wdrożone zgodnie z ustaleniami. Etap ten został omówiony bardziej szczegółowo w kontekście rysunki, dokumentacja techniczna, kalibracja oraz kontrole zgodności z dokumentacją powykonawczą dla urządzeń zabezpieczających, jednak jego rolą w tym przypadku jest potwierdzenie prawidłowości instalacji, a nie wydajności operacyjnej w warunkach procesowych. Następnie przeprowadzana jest kwalifikacja operacyjna, w ramach której zainstalowany izolator poddawany jest testom pod kątem z góry określonych kryteriów akceptacji związanych z jego zdefiniowanymi trybami pracy; potwierdza to wydajność w konkretnych warunkach testowych, a nie przydatność wykraczającą poza warunki i kryteria specyficzne dla danego projektu, które były częścią tego planu testowego. Załącznik 15 do EudraLex, tom 4 określa ten proces — identyfikowalność kwalifikacji URS i projektu, rozróżnienie między testami FAT a SAT, weryfikację instalacji oraz testy sprawdzające w oparciu o z góry określone kryteria odbioru — jednocześnie wyjaśniając, że konkretne etapy, narzędzia i stosowane kryteria są specyficzne dla danego projektu i wymagają oceny dostosowania do warunków lokalnych, a nie ogólnego wniosku. ISO 14644-7, która dotyczy urządzeń oddzielających, w tym izolatorów, oraz ich projektowania, budowy, montażu, badań i zatwierdzania w ramach ustaleń między klientem a dostawcą, nie określa jednak zastosowań ani procesów zachodzących wewnątrz urządzenia, dlatego też matryca odpowiedzialności i lista interfejsów specyficznych dla danego projektu mają znaczenie, którego sama norma nie zapewnia.

A matryca odpowiedzialności dostawców W przypadku tego rodzaju projektów zazwyczaj wyraźnie rozróżnia się zakresy odpowiedzialności nabywcy, wykonawcy EPC i dostawcy, ponieważ niejasność co do którejkolwiek z tych ról prowadzi do rozbieżności między zamierzeniami projektowymi a stanem po montażu. Informacje dostarczane przez zamawiającego dotyczące obciążeń procesowych, trybów pracy i ograniczeń przestrzennych są uwzględniane przez dostawcę podczas konfiguracji i weryfikacji oferty jako podstawa do ustalenia specyfikacji użytkowych i interfejsowych izolatora. Dlatego też wczesne ustalenie tych informacji i zachowanie ich spójności na każdym etapie odbioru pozwala na zakończenie końcowej weryfikacji dowodów zgodnie z zatwierdzonymi kryteriami projektu, zamiast pozostawiania luk, które ujawniają się dopiero po oddaniu sprzętu do użytku.

Często zadawane pytania

Q: Co należy ustalić przed zatwierdzeniem interfejsów narzędzi izolatora?
A: Należy potwierdzić obowiązującą listę mediów i sygnałów, lokalizacje przyłączy, wymagania po stronie pomieszczenia, protokoły komunikacyjne oraz podmiot odpowiedzialny za każdy interfejs. Wszelkie nierozstrzygnięte kwestie dotyczące wywiewu, ciśnienia, odprowadzania ciepła, dostępu lub granic odbioru powinny pozostać widoczne jako decyzje projektowe, a nie być traktowane jako zatwierdzone.

Q: W jaki sposób należy udokumentować wymagania dotyczące zasilania, gdy zapotrzebowanie na odłączniki zmienia się w zależności od trybu pracy?
A: Należy odnotować wymagania i warunki brzegowe dla każdego z odpowiednich stanów: pracy, gotowości, czyszczenia, dekontaminacji biologicznej, alarmu oraz wyłączenia. Na podstawie tych danych, specyficznych dla poszczególnych stanów, należy dostosować systemy nawiewu, wywiewu, interakcji ciśnieniowej, odprowadzania ciepła, alarmów oraz punktów odcięcia do projektu pomieszczenia.

Q: Kto powinien być właścicielem urządzenia izolującego lub interfejsu sterującego?
A: Każde odpowiednie urządzenie i sygnał z listy interfejsów należy przypisać dostawcy izolatora, wykonawcy obiektu, zespołowi ds. sterowania lub nabywcy. Przypisanie to powinno obejmować zarówno fizyczne dostarczenie, jak i związane z tym obowiązki w zakresie podłączenia, sterowania, alarmów lub wyłączania, tak aby nie pozostawić żadnych niejasności co do zakresu odpowiedzialności.

Q: Czy protokół odbioru fabrycznego stanowi wystarczającą podstawę do zatwierdzenia zainstalowanego odłącznika?
A: Nie. Dokumentacja dotycząca odbioru fabrycznego i odbioru na miejscu montażu powinna pozostać odrębna, a dokumentacja dostawcy musi zostać poddana weryfikacji pod kątem zgodności z warunkami panującymi w miejscu instalacji. Weryfikacja instalacji oraz testy obciążeniowe należy następnie oceniać w oparciu o zatwierdzone wymagania projektu i z góry określone kryteria odbioru.

Q: Jakie informacje dotyczące dostępu należy sprawdzić wraz z projektem obiektu użyteczności publicznej?
A: W ramach tej samej analizy należy sprawdzić trasę montażu sprzętu, trasy przyłączy serwisowych, przestrzenie niezbędne do konserwacji, dostępne punkty odcięcia zasilania, interfejsy wyłączania oraz przyszłą trasę demontażu. Pozwoli to ustalić, czy planowany układ pomieszczenia umożliwia montaż, serwisowanie, odcięcie zasilania oraz ewentualną wymianę sprzętu bez konieczności korzystania z niepotwierdzonej trasy.