Lista kontrolna dotycząca kontroli zmian w ramach ponownej kwalifikacji urządzeń do izolacji

Kontrola zmian w sprzęcie zabezpieczającym zawodzi najczęściej nie podczas samej pracy, ale w ramach działań z nią związanych. Technik wymienia uszczelkę drzwi, zlecenie pracy zostaje podpisane, a sprzęt wraca do eksploatacji z użyciem czynników aktywnych — bez potwierdzenia przez kogokolwiek, która funkcja zabezpieczeń była zagrożona, jaki był stan bariery przed zmianą ani czy warunki po zmianie zostały zweryfikowane w sposób wykraczający poza samą kontrolę wzrokową. Konsekwencje tego nie są hipotetyczne: przypadki skażenia, nieplanowane przestoje oraz ustalenia organów regulacyjnych podczas inspekcji można przypisać zmianom, które przeszły wewnętrzną weryfikację zlecenia serwisowego, jednocześnie niepostrzeżenie osłabiając powłokę zabezpieczającą. Rozwiązaniem zapobiegającym takiej sytuacji nie jest zwiększenie ilości dokumentacji — jest to dyscyplina polegająca na rozpoczęciu sprawdzania listy kontrolnej we właściwym miejscu, którym zawsze jest dana funkcja zabezpieczenia, a nie nazwa zadania konserwacyjnego.

Funkcja ograniczania skutków jako punkt wyjścia dla listy kontrolnej

Pierwszym pytaniem na każdej liście kontrolnej dotyczącej kontroli zmian w urządzeniach zabezpieczających nie powinno być: “Jakie prace konserwacyjne są wykonywane?”. Powinno brzmieć: “Na którą funkcję zabezpieczającą może wpłynąć ta zmiana i w jaki sposób?”. Takie przeformułowanie zmienia to, co jest sprawdzane przed rozpoczęciem prac, jaki zakres testów jest wyznaczany oraz kto musi zatwierdzić zmianę przed ponownym oddaniem urządzenia do eksploatacji.

Zgodnie z wytycznymi amerykańskiego programu “Select Agent” główne kategorie urządzeń zabezpieczających — komory bezpieczeństwa biologicznego, systemy klatek dla zwierząt i stawonogów oraz komory do uprawy roślin — zostały wyraźnie wymienione jako elementy zabezpieczające wymagające szczególnej ochrony. Jest to przydatne kryterium planowania nawet w przypadku obiektów niepodlegających wymogom dotyczącym wybranych czynników, ponieważ pozwala skupić pytanie dotyczące kontroli zmian na barierze fizycznej, a nie na samym zadaniu. Wymiana filtra w komorze bezpieczeństwa biologicznego klasy II nie jest „wymianą filtra” z punktu widzenia kontroli zmian — jest to potencjalna modyfikacja schematu przepływu powietrza i integralności filtra HEPA, które stanowią funkcje barierowe zapewniane przez komorę bezpieczeństwa biologicznego. Ta sama logika ma zastosowanie do regulacji wentylacji w szafie IVC lub naprawy uszczelnienia w pomieszczeniu o kontrolowanym środowisku.

W poniższej tabeli przyporządkowano funkcje ograniczające do odpowiednich obszarów kontroli zmian, co stanowi punkt wyjścia do określenia zakresu listy kontrolnej. Przykłady te nie są wyczerpujące, jednak struktura kolumn — funkcja, typ sprzętu, obszar kontroli zmian oraz pytanie wyjaśniające — stanowi format, który zapobiega przedwczesnemu zawężeniu zakresu przeglądu w wyniku podejścia opartego na zadaniach.

Pominięcie tego etapu prowadzi do konkretnego rodzaju nieprawidłowości: dokumentacja kontroli zmian opisuje, jakie czynności przeprowadzono na urządzeniu, ale nie wskazuje, która funkcja zabezpieczająca mogła zostać zakłócona. Luki tej nie da się uzupełnić po fakcie podczas audytu. Inspektor sprawdzający dokumentację kontroli zmian dotyczącą wymiany uszczelki BSC będzie oczekiwał dowodów na to, że uwzględniono i zweryfikowano integralność przepływu powietrza — a nie tylko to, że część została wymieniona zgodnie ze specyfikacją.

Definicja stanu sprzętu przed i po

Lista kontrolna dotycząca kontroli zmian, która uwzględnia wyłącznie działania, jakie zostaną podjęte po wprowadzeniu zmiany, bez udokumentowania zweryfikowanego stanu przed jej wprowadzeniem, nie pozwala na przeprowadzenie miarodajnej oceny skutków. Stan przed zmianą nie jest założeniem bazowym — jest to stan potwierdzony. Jeśli aktualne wartości zadane ciśnienia, przedziały alarmowe, kwalifikowalność klasy sprzętu oraz status walidacji nie zostaną zarejestrowane w momencie zainicjowania zmiany, porównanie “po zmianie” nie ma punktu odniesienia, a zakres ponownej kwalifikacji staje się jedynie domysłem.

Zakres rekwalifikacji określony bez potwierdzonego stanu poprzedniego nie opiera się na ocenie ryzyka — opiera się na założeniach.

Wytyczne dotyczące czynników wybranych w Stanach Zjednoczonych traktują monitorowanie narażenia przed i po wymianie sprzętu zabezpieczającego jako środek ochronny charakterystyczny dla obiektów pracujących z czynnikami podlegającymi regulacjom, gdzie zakłada się, że stan po wymianie skutkuje niższym lub niezmienionym ryzykiem narażenia. Nawet jeśli ten konkretny wymóg monitorowania nie ma zastosowania, logika leżąca u jego podstaw jest słuszna i uzasadniona w różnych kontekstach związanych z izolacją: lista kontrolna powinna zmusić zespół do określenia, jaki według nich będzie stan po wymianie, a następnie do udowodnienia, że założenie to się sprawdza, zanim sprzęt zostanie ponownie oddany do użytku. Kolumna “założenie do udowodnienia” w ocenie skutków jest tym elementem, któremu większość zespołów poświęca zbyt mało uwagi.

Cztery aspekty dotyczące urządzeń, które należy zawsze udokumentować, to: kwalifikowalność klasy urządzenia, wartości zadane parametrów i tolerancje, zakres ponownej kwalifikacji oraz, w stosownych przypadkach, poziom odniesienia dla monitorowania narażenia. Poniższa tabela przedstawia te porównania w uporządkowany sposób, wyraźnie wskazując założenie, które każde z nich musi wyjaśnić.

W praktyce najczęstszym zaniedbaniem jest brak porównania przedziałów tolerancji. Zespoły odnotowują, że nowy regulator został skonfigurowany na tę samą wartość zadaną co stary, nie upewniając się jednak, czy przedziały alarmowe i charakterystyka reakcji regulacyjnej są identyczne. Węższy lub szerszy zakres tolerancji w regulatorze różnicy ciśnień może wpłynąć na sposób, w jaki obudowa zabezpieczająca reaguje na zdarzenia związane z otwarciem drzwi lub na brak równowagi między nawiewem a wywiewem — jest to różnica w działaniu, która może nie być widoczna w danych z uruchomienia, ale ujawni się pod obciążeniem eksploatacyjnym.

Zakres badań w podziale na rodzaje barier

Ogólne testy uruchomieniowe stosowane jednolicie w przypadku wszystkich zmian dotyczących obudowy bezpieczeństwa stanowią jeden z najbardziej wiarygodnych sposobów sporządzenia dokumentacji kontroli zmian, która przejdzie weryfikację, pozostawiając jednak rzeczywiste ryzyko nierozwiązane. Zakres testów musi być ustalany na podstawie konkretnej bariery, której zmiana dotyczy, a nie na podstawie standardowej listy kontrolnej uruchomienia dołączonej do zlecenia roboczego.

Pięć rodzajów barier obejmuje większość scenariuszy związanych z wymianą sprzętu zabezpieczającego: filtrację przepływu powietrza i wywiewu, szczelność i integralność ciśnieniową, integralność procesów transferu i cyklu, odkażanie ścieków oraz odkażanie w autoklawie i za pomocą środków chemicznych. Dla Środowiska BSL-3 i BSL-4, powietrze wywiewane należy odprowadzać bezpośrednio na zewnątrz za pomocą Filtracja HEPA W stosownych przypadkach — sprawdzenie integralności filtrów, kierunku przepływu powietrza oraz ciągłości odprowadzania powietrza po każdej zmianie mającej wpływ na system wentylacyjny stanowi zatem minimalny wymóg testowy, a nie opcjonalną weryfikację. W przypadku obiektów wyposażonych w systemy dekontaminacji ścieków (EDS) zakres testów po wprowadzeniu zmian musi obejmować weryfikację sterylizacji EDS, w tym rozmieszczenie termopar i potwierdzenie czasu utrzymywania temperatury, zanim strumienie odpadów płynnych zostaną ponownie podłączone do ścieżki odprowadzania oczyszczonych ścieków.

Sprzęt do odkażania wiąże się ze szczególnym ryzykiem związanym z określeniem zakresu: podczas wymiany autoklawu wskaźniki biologiczne należy umieścić w geometrycznym środku ładunku, w miejscu, które stanowi największe wyzwanie pod względem penetracji pary, a nie na łatwo dostępnej powierzchni. Odkażanie chemiczne W przypadku wprowadzania zmian należy sprawdzić, czy procedura po wprowadzeniu zmian — czy to środek dezynfekujący o zmienionym składzie, zmieniony protokół czasu działania środka czy też inny odstęp czasowy między kolejnymi przygotowaniami roztworu — nadal spełnia wymagania dotyczące stężenia środka, czasu działania oraz okresu przydatności do użycia lub świeżości; każda z tych zmian stanowi zmianę w barierze dekontaminacyjnej, która wymaga osobnego potwierdzenia.

Ramy takie jak Załącznik 15 do EudraLex oraz ASTM E2500 przedstawiają przydatne podejścia do określania zakresu weryfikacji w oparciu o krytyczność i ryzyko, choć żadna z nich nie określa sztywnej listy testów dla urządzeń zabezpieczających. Ich praktyczna wartość polega na logice, którą reprezentują: ustalanie priorytetów testów w oparciu o rzeczywistą funkcję bariery, rodzaj awarii, jaką zmiana mogłaby spowodować, oraz dowody potwierdzające, że bariera działa zgodnie z wymaganiami. Wymiana uszczelki między pomieszczeniami Drzwi APR, na przykład, uruchamia testy szczelności i integralności ciśnieniowej — nie dotyczy to jednak testów filtrów HEPA, chyba że modyfikacja drzwi wpłynęła również na połączenie z układem wentylacyjnym.

Stanowiska związane z zapewnieniem jakości w dziedzinie inżynierii oraz zatwierdzaniem środków bezpieczeństwa biologicznego

Zmiany w wyposażeniu zabezpieczającym często trafiają do procedury zatwierdzania jako zadania inżynieryjne lub konserwacyjne, a dział kontroli jakości (QA) jest włączany do procesu w celu przeglądu dokumentacji. Ocena bezpieczeństwa biologicznego jest albo wyodrębniona w ramach równoległego procesu, albo całkowicie pomijana w przypadku zmian sklasyfikowanych przez dział inżynierii jako mające niewielki wpływ. Taki schemat procedury powoduje konkretną lukę w zgodności z przepisami: zmiana, która jest poprawna pod względem technicznym, może mimo to wpłynąć na ryzyko narażenia lub uwolnienia w sposób, który może wykryć jedynie ocena bezpieczeństwa biologicznego.

Amerykańskie przepisy dotyczące czynników wybranych wymagają, aby plan bezpieczeństwa biologicznego i ograniczeń biologicznych uwzględniał środki zabezpieczające oraz związane z nimi praktyki robocze — w szczególności komory bezpieczeństwa biologicznego (BSC), systemy klatek dla zwierząt, pojemniki bezpieczeństwa do wirówek, środki kontroli administracyjnej oraz środki ochrony indywidualnej (PPE). Każda zmiana mająca wpływ na te środki zabezpieczające powinna uwzględniać opinię ds. bezpieczeństwa biologicznego w ramach procesu zatwierdzania, a nie stanowić jedynie późniejsze powiadomienie. To rozróżnienie ma znaczenie, ponieważ ocena bezpieczeństwa biologicznego na etapie zatwierdzania może spowodować zmianę zakresu badań, wymagać wprowadzenia dodatkowych środków kontroli lub wskazać, że wraz ze zmianą wyposażenia konieczna jest aktualizacja praktyk roboczych. Ocena bezpieczeństwa biologicznego przeprowadzona po fakcie nie pozwala na żadne z tych działań bez konieczności sporządzenia dokumentacji kontroli zmian z mocą wsteczną.

Zmiana sklasyfikowana przez inżynierów jako mająca niewielki wpływ niekoniecznie oznacza, że ma ona niewielki wpływ na bezpieczeństwo biologiczne — są to różne oceny oparte na różnych modelach ryzyka.

Powyższa tabela przedstawia podział odpowiedzialności według ról, ale kluczową kwestią, na której należy się skupić, jest to, że każda z tych trzech ról stawia inne pytania, a pominięcie choćby jednej z nich powoduje, że dana kategoria ryzyka pozostaje nieocenzurowana. Dział inżynierii sprawdza, czy zmiana fizyczna jest prawidłowa. Dział kontroli jakości sprawdza, czy zweryfikowany stan jest utrzymywany. Dział bezpieczeństwa biologicznego sprawdza, czy zmieniło się ryzyko narażenia lub uwolnienia. Na wszystkie trzy pytania należy udzielić odpowiedzi, zanim zmiana mająca wpływ na bariery zabezpieczające zostanie skierowana do procesu zatwierdzania w celu przywrócenia do eksploatacji.

Ocena dowodów przed powrotem do służby

Zakończenie zlecenia roboczego stanowi etap administracyjny. Przywrócenie do eksploatacji jest decyzją związaną z ryzykiem. Traktowanie tych dwóch kwestii jako równoważnych stanowi najczęstszy błąd w procesie kontroli zmian dotyczących urządzeń zabezpieczających i jest to błąd, który najprawdopodobniej doprowadzi do zdarzenia związanego z zanieczyszczeniem krzyżowym, nieplanowanego wyłączenia zakładu lub wykrycia istotnych nieprawidłowości podczas kontroli organów regulacyjnych.

Zanim jakikolwiek sprzęt izolacyjny powróci do użytku z czynnikami biologicznymi lub aktywnymi składnikami farmaceutycznymi po wprowadzeniu zmiany, pakiet dowodów zebrany podczas procesu zmiany musi zostać przeanalizowany pod kątem pytań, które pierwotnie wywołała ta zmiana. Jeśli w definicji stanu przed i po zmianie zidentyfikowano założenia wymagające potwierdzenia, założenia te muszą znaleźć się w pakiecie dowodów wraz z dołączonymi wynikami. Należy potwierdzić stan odkażenia dotkniętych zmianą powierzchni laboratoryjnych i sprzętu, a odpowiedni personel musi zostać poinformowany o tym stanie — jest to punkt kontrolny na poziomie obiektu wynikający z wytycznych dotyczących czynników wybranych (Select Agent) w USA dotyczących czynników wybranych, jednak leżąca u jej podstaw zasada ma zastosowanie w każdym środowisku o wysokim poziomie bezpieczeństwa, w którym personel lub otoczenie mogłyby zostać narażone na kontakt w wyniku niepełnej dekontaminacji przed ponownym wejściem lub ponownym użyciem.

W ramach punktu kontrolnego przeglądu dowodów należy wyraźnie zadać cztery pytania: Czy wszystkie wymagane badania zostały przeprowadzone, a ich wyniki spełniają kryteria akceptacji? Czy potwierdzono stan odkażenia dotkniętych powierzchni i sprzętu? Czy dział kontroli jakości sprawdził kompletność dokumentacji dotyczącej kontroli zmian? Czy dział bezpieczeństwa biologicznego potwierdził, że zabezpieczenia po wprowadzeniu zmian pozostają skuteczne? Decyzja o przywróceniu do eksploatacji podjęta bez uzyskania twierdzących odpowiedzi na wszystkie cztery pytania nie jest decyzją opartą na ocenie ryzyka — jest to decyzja wynikająca z harmonogramu prac.

Praktycznym sposobem zapewnienia przestrzegania tego punktu kontrolnego jest uczynienie z niego odrębnego, opatrzonego datą potwierdzenia w rejestrze kontroli zmian, odrębnego od zamknięcia zlecenia pracy. Jeśli te dwa zdarzenia mają tę samą linię podpisu lub to samo pole daty, przegląd staje się strukturalnie niewidoczny i nie wytrzyma kontroli audytowej.

Zamknięcie procesu kontroli zmian po zrealizowaniu zlecenia pracy

Zamknięcie procedury kontroli zmian powinno potwierdzać, że funkcja zabezpieczenia została przywrócona, że istnieją dowody potwierdzające tę ocenę oraz że obiekt jest gotowy do wznowienia prac, które obsługuje dane urządzenie — a nie tylko, że zadanie naprawy lub modyfikacji zostało zakończone. Zmieszanie tych dwóch kwestii prowadzi do powstania dokumentacji wskazującej na zamknięte zlecenie pracy dotyczące zmiany, która nie została zatwierdzona jako zakończona z punktu widzenia zabezpieczenia.

W przypadku obiektów zajmujących się czynnikami wybranymi lub przechodzących na inny typ czynnika lub szczep, w protokole zamknięcia należy wyraźnie potwierdzić, że powierzchnie robocze i sprzęt laboratoryjny zostały odkażone w celu zapobieżenia zanieczyszczeniu krzyżowemu między czynnikami wybranymi a czynnikami niewybranymi lub między różnymi szczepami. Nie jest to zwykła kontrola porządkowa — jest to warunek konieczny do bezpiecznego ponownego wykorzystania przestrzeni i powinno to znaleźć się w protokole zamknięcia kontroli zmian, a nie w oddzielnym dzienniku konserwacji, do którego podczas inspekcji może nigdy nie zostać odwołano.

Zamknięcie poprzedzające potwierdzenie odkażenia nie jest przejawem sprawności administracyjnej — jest to niekontrolowane przejście.

Załącznik 15 do EudraLex ma zastosowanie jako ramy kwalifikacji i ponownej kwalifikacji w przypadku środowisk produkcji lub badań farmaceutycznych. Potwierdza on zasadę, zgodnie z którą dowody ponownej kwalifikacji muszą zostać zweryfikowane i zaakceptowane, zanim walidowany system zostanie ponownie wprowadzony do użytku — zasada ta ma bezpośrednie zastosowanie do kontroli zmian w urządzeniach izolacyjnych, gdy zmiana dotyczyła zakwalifikowanej bariery lub parametru. W protokole zamknięcia należy odnieść się do dowodów ponownej kwalifikacji, podając numer dokumentu, potwierdzić, że wyniki spełniły kryteria akceptacji, oraz wyraźnie stwierdzić, że proces kontroli zmian został zamknięty w wyniku tego potwierdzenia, a nie w wyniku zakończenia prac.

W ramach zamknięcia należy również odnotować, czy zmiana spowodowała konieczność podjęcia jakichkolwiek działań następczych — zaktualizowane procedury, zrewidowane oceny ryzyka, nowe wymagania dotyczące środków ochrony indywidualnej (PPE) lub terminy okresowych ponownych weryfikacji — oraz przypisać osoby odpowiedzialne i terminy realizacji. Rejestr kontroli zmian, który zostaje zamknięty bez uwzględnienia wynikających z niego zobowiązań, stwarza warunki do odstępstw od procedur: funkcja zabezpieczająca zostaje prawidłowo przywrócona do działania, ale infrastruktura proceduralna lub monitorująca, która miała zostać zaktualizowana wraz ze zmianą wyposażenia, pozostaje w stanie sprzed zmiany.

Praktyczną miarą skuteczności listy kontrolnej dotyczącej kontroli zmian w urządzeniach zabezpieczających nie jest to, czy jest ona wyczerpująca pod względem objętości, ale czy zmusza zespół do udzielenia odpowiedzi na pięć pytań w określonej kolejności: na którą funkcję zabezpieczającą ma wpływ zmiana, jaki jest potwierdzony stan przed wprowadzeniem zmiany, jakie założenia muszą potwierdzić dowody po wprowadzeniu zmiany, kto dokonał przeglądu zmiany z punktu widzenia inżynierii, zapewnienia jakości i bezpieczeństwa biologicznego oraz jakie dowody zostały przeanalizowane przed podjęciem decyzji o przywróceniu do eksploatacji. Lista kontrolna, która pomija lub łączy którekolwiek z tych pytań, nie stanowi uproszczonego procesu — jest to proces zawierający kategorię ryzyka, która nie została poddana przeglądowi.

Przed zamknięciem jakiegokolwiek zapisu dotyczącego kontroli zmian w sprzęcie zabezpieczającym należy upewnić się, że dokumentacja dowodowa odnosi się konkretnie do danego typu bariery, że stan odkażenia jest udokumentowany, a nie oparty na domysłach, oraz że zezwolenie na ponowne wprowadzenie do eksploatacji stanowi odrębne zatwierdzenie z podaniem nazwiska osoby dokonującej przeglądu. W przypadku ponownej kwalifikacji dokument zamknięcia powinien odnosić się bezpośrednio do dowodów kwalifikacyjnych, a nie do daty zakończenia zlecenia.

Często zadawane pytania

Pytanie: Nie pracujemy z wybranymi czynnikami ani nie prowadzimy placówki o poziomie bezpieczeństwa BSL-3/4. Czy ta lista kontrolna dotycząca kontroli zmian ma nadal zastosowanie w przypadku naszego pomieszczenia o poziomie bezpieczeństwa BSL-2 lub ogólnego pomieszczenia do przetwarzania aseptycznego?
O: Tak, podstawowa logika ma zastosowanie, ale zakres testów i rygorystyczność zatwierdzania można dostosować do klasy ryzyka. Sekwencja działań — zidentyfikowanie funkcji zabezpieczającej, której to dotyczy, potwierdzenie stanu przed i po, dopasowanie testów do danej bariery oraz oddzielenie przywrócenia do eksploatacji od zamknięcia zlecenia — jest równie cenna na niższych poziomach zabezpieczenia. Należy dostosować konkretne testy oraz określić, które osoby muszą je zatwierdzić, jednak zastąpienie podejścia opartego na funkcjach skrótem opartym na zadaniach powoduje te same luki w zakresie narażenia na ryzyko audytowe w każdym środowisku kontrolowanym.

Pytanie: Po zamknięciu rejestru kontroli zmian wraz z decyzją o przywróceniu do eksploatacji, jaki jest najbliższy krok dla zespołów ds. konserwacji i eksploatacji?
O: Należy niezwłocznie zaktualizować dokumentację stanu walidacji sprzętu oraz wszelkie powiązane procedury operacyjne. Oznacza to wprowadzenie zmian do głównego rejestru zasobów, uwzględniających nowe wartości zadane, zakresy alarmowe, terminy ponownej kwalifikacji oraz harmonogramy konserwacji. Jeśli zmiana wpłynęła na ograniczenia systemu sterowania lub interfejsy użytkownika, należy dostosować ekrany operacyjne i protokoły reagowania na alarmy przed rozpoczęciem rutynowego użytkowania; w przeciwnym razie obiekt będzie działał z rozbieżnością między zmienionym sprzętem a konfiguracją udokumentowaną w dokumentacji.

Pytanie: Jeśli wymienimy część na identyczny element zatwierdzony przez producenta oryginalnego wyposażenia (OEM), czy możemy pominąć pełną dokumentację stanu przed i po wymianie i ograniczyć się jedynie do udokumentowania zlecenia naprawy?
O: Nie. Nawet w przypadku wymiany elementu na identyczny należy udokumentować stan początkowy parametrów bariery, które mogły ulec zmianie. Pełna ponowna kwalifikacja może nie być konieczna, jeśli nie uległy zmianie żadne wartości zadane ani tolerancje, ale należy potwierdzić, że funkcja zabezpieczająca — integralność uszczelnienia, rozkład przepływu powietrza, kaskada ciśnienia — nie została naruszona podczas wymiany. Skrócona lista kontrolna zawierająca pomiary sprzed wymiany oraz weryfikację konkretnej bariery po instalacji stanowi minimalną dokumentację, którą można obronić przed zarzutami.

Pytanie: Jak podejście do kontroli zmian oparte na funkcjach wypada w porównaniu ze standardowym procesem kontroli zmian inżynieryjnych opartym na zadaniach pod względem czasu i możliwości obrony wyników audytu?
O: Podejście oparte na funkcjach wymaga większego nakładu pracy na początkowym etapie — zidentyfikowania bariery, udokumentowania parametrów przed zmianą oraz przejścia przez procedury bezpieczeństwa biologicznego i kontroli jakości — ale konsekwentnie zapewnia większą odporność na zastrzeżenia podczas audytu i pozwala wykryć interakcje ryzyka, które umykają procesom opartym na zadaniach. Dokumentacja oparta na zadaniach opisuje, jakie czynności wykonano na sprzęcie, a nie, na jaką funkcję zabezpieczającą miało to wpływ; luki tej nie da się wypełnić podczas inspekcji. Dodatkowy czas poświęcony na planowanie zwraca się w postaci mniejszej liczby nieplanowanych ponownych kwalifikacji oraz zmniejszonego ryzyka wystąpienia zdarzeń związanych z zanieczyszczeniem.

Pytanie: Czy ta szczegółowa lista kontrolna dotycząca kontroli zmian sprawdzi się w przypadku małego start-upu z branży biotechnologicznej, zatrudniającego tylko jedną osobę odpowiedzialną za zapewnienie jakości i dysponującego ograniczonymi zasobami?
O: Tak, pod warunkiem stosowania tego podejścia w sposób proporcjonalny. Elementy, co do których nie ma miejsca na negocjacje — identyfikacja funkcji zabezpieczającej, której zmiana dotyczy, rejestracja stanu przed zmianą, weryfikacja bariery po wprowadzeniu zmiany oraz podjęcie odrębnej decyzji o przywróceniu do eksploatacji — wymagają uporządkowanego szablonu, a nie dużego działu. Prosta, jednostronicowa lista kontrolna z rozwijanymi menu dotyczącymi typu bariery i ścieżki zatwierdzania jest łatwa w utrzymaniu. Lista ta chroni właśnie przed tego rodzaju awarią zabezpieczeń, która byłaby dla małej firmy znacznie bardziej szkodliwa niż wysiłek związany z jej prawidłowym udokumentowaniem.