Drzwi hermetyczne do laboratoriów klasy BSL-3: rodzaj uszczelnienia, blokady i dostęp w celu konserwacji

Zespoły ds. zamówień, które traktują wybór drzwi jako decyzję podejmowaną na późnym etapie wyboru dostawcy, regularnie odczuwają tego konsekwencje podczas oddania obiektu do użytku — kaskadę ciśnienia, której nie da się ustabilizować, nieudane testy odbiorcze oraz prace poprawkowe obejmujące jednocześnie zakresy mechaniczne, sterowania i systemów HVAC. Przyczyną leżącą u podstaw tych problemów rzadko są same drzwi; chodzi o to, że typ uszczelnienia, logika blokady, szczegóły ościeżnicy oraz kierunek ciśnienia nigdy nie zostały ustalone jako dane projektowe przed rozpoczęciem budowy ścian. Rozwiązanie tych kwestii po wylaniu betonu jest kosztowne i czasochłonne. Decyzje, które określają, czy bariera zabezpieczająca będzie działać niezawodnie — oraz czy można ją konserwować bez naruszania jej integralności — muszą zostać podjęte przed rozpoczęciem procesu zaopatrzenia, a nie negocjowane w oparciu o to, co akurat oferuje wybrany dostawca.

Rodzaj uszczelki i kierunek ciśnienia przed zakupem drzwi hermetycznych

Mechanizm uszczelniający oraz kierunek ciśnienia, któremu musi on wytrzymać, nie są szczegółami, które należy potwierdzić po wybraniu drzwi — stanowią one część specyfikacji. Drzwi, które działają prawidłowo w normalnych warunkach różnicy ciśnień, ale nigdy nie zostały przetestowane pod kątem docelowego ciśnienia, mogą przejść kontrolę wzrokową w pierwszym dniu, a mimo to przyczynić się do awarii kaskadowej podczas formalnych testów odbiorczych. W przypadku zastosowań BSL-3 specyfikacja zamówienia powinna wymagać przeprowadzenia próby szczelności przy różnicy ciśnień 250 Pa oraz certyfikacji zgodnie z klasą 3/4 normy EN 12207:2000. Traktowanie tych wartości jako progów projektowych, a nie jedynie orientacyjnych punktów odniesienia, zmienia sposób sformułowania specyfikacji oraz zakres wymagań, które dostawca musi spełnić przed dostawą.

Kierunek ciśnienia ma również wpływ na wybór odpowiedniego mechanizmu uszczelniającego. Drzwi narażone na podciśnienie od wewnątrz charakteryzują się inną dynamiką ściskania niż te umieszczone na granicy przedpokoju, gdzie różnica ciśnień może ulec odwróceniu w przypadku zakłóceń w działaniu systemu wentylacji i klimatyzacji. Dwuwarstwowe uszczelnienie mechaniczne rozwiązuje ten problem, opierając się na sile zamykania drzwi, a nie na zewnętrznym źródle zasilania, co eliminuje jedną zmienną z równania określającego wydajność ciśnieniową i upraszcza zakres czynności, które należy sprawdzić podczas rutynowej konserwacji.

Kolumna „Specyfikacja” w tej recenzji ma znaczenie tylko wtedy, gdy podane w niej wartości zostaną przeniesione do zamówienia jako kryteria odbioru. Jeśli pozostaną one w dokumencie projektowym, z którym dostawca nigdy się nie zapozna, nie zapewniają one żadnej ochrony w procesie zamówień.

Działanie blokady, szczegóły ramy oraz dostęp w celu wymiany elementów

Sekwencja drzwi z blokadą na granicy strefy BSL-3 stanowi środek zabezpieczający, a nie element zapewniający wygodę. Praktyczny wymóg — dwie samozamykające się drzwi, których nie można otworzyć jednocześnie — ma na celu utrzymanie różnicy ciśnień powietrza w sekwencji przedpokoi nawet podczas przechodzenia personelu. Jest to zgodne z praktyką projektowania systemów zabezpieczających odzwierciedloną w wytycznych WHO dotyczących bezpieczeństwa biologicznego w laboratoriach i stanowi kryterium projektowe, które należy uzgodnić z zespołem ds. systemów sterowania przed rozplanowaniem przebiegu okablowania, a nie po tym etapie. Jeśli logika blokady zostanie uzgodniona na poziomie dostawcy drzwi bez zintegrowania jej z systemem zarządzania budynkiem lub sekwencją sterowania systemem wentylacyjno-klimatyzacyjnym (HVAC), często skutkuje to drzwiami, które blokują się mechanicznie, ale nie przekazują informacji o swoim stanie do systemu monitorowania ciśnienia lub systemu alarmowego obiektu.

Sposób wykonania ościeżnicy decyduje o tym, czy uszczelnienie faktycznie występuje na styku ościeżnicy z otworem, czy tylko na skrzydle drzwiowym. Ościeżnica o konstrukcji owijającej z ciągłą uszczelką neoprenową stanowi jedno z rozwiązań, które eliminuje szczelinę między drzwiami a otworem, zapewniając powierzchnię dociskową na całym obwodzie — nie jest to jednak jedyna skuteczna konfiguracja. Ważne jest, aby konstrukcja ościeżnicy została określona wraz z typem uszczelki, a nie pozostawiona standardowej ofercie producenta. Geometria ościeżnicy decyduje również o tym, jak drzwi integrują się z konstrukcją ściany: grubość ściany, materiał paneli oraz sposób wykonania ościeżnicy – wszystko to wpływa na to, czy drzwi można zamontować z zachowaniem prawidłowej geometrii docisku.

Dostęp w celu wymiany elementów serwisowych to kwestia planistyczna, którą większość przeglądów zamówień całkowicie pomija. Gdy uszczelka drzwi ulega zużyciu — czy to w wyniku zużycia mechanicznego, odkształcenia trwałego pod wpływem ściskania, czy też ekspozycji na chemikalia czyszczące — możliwość jej wymiany bez wyjmowania drzwi z ościeżnicy, a w idealnym przypadku bez naruszania szczelności podczas wymiany, decyduje o tym, czy konserwacja zostanie przeprowadzona zgodnie z harmonogramem, czy też zostanie odroczona. Odroczona konserwacja uszczelek to przewidywalna droga do nieznacznych nieszczelności, które pozostają niewykryte, dopóki nie ujawnią się podczas testu odbiorczego lub okresowej ponownej kwalifikacji. Przed zakupem należy sprawdzić, które elementy można wymienić w terenie, jakie narzędzia są do tego potrzebne oraz czy procedura wymiany wymaga wyłączenia przestrzeni z eksploatacji.

Wpływ wycieków na dopuszczenie kaskady ciśnieniowej do eksploatacji

Kaskada ciśnieniowa w obiekcie klasy BSL-3 zależy od łącznego poziomu nieszczelności wszystkich elementów granicznych w sekwencji — ścian, przejść i drzwi. Pojedyncze drzwi o marginalnej szczelności mogą nie powodować widocznej utraty ciśnienia podczas normalnej eksploatacji, ale podczas testów odbiorczych, kiedy pomieszczenia są poddawane nadciśnieniu i utrzymywane w tym stanie w celu weryfikacji kaskady ciśnieniowej, nawet umiarkowany wyciek może uniemożliwić ustabilizowanie się różnicy ciśnień w wymaganym zakresie tolerancji. Konsekwencją tego jest niepowodzenie testu odbiorczego, co wymaga zarówno przeprowadzenia badania szczelności, jak i ponownego dostrojenia układów sterowania, zanim będzie można wznowić testy.

Zespoły drzwi przesuwnych stosowane w zastosowaniach o wysokim stopniu izolacji są czasami projektowane z uwzględnieniem docelowej skuteczności uszczelnienia powyżej 99% jako progu projektowego zapewniającego stabilność kaskadową. Wartość ta nie stanowi formalnie skodyfikowanego kryterium akceptacji wynikającego z jednej normy regulacyjnej, ale odzwierciedla poziom wydajności związany z utrzymaniem różnicowych gradientów, które umożliwiają weryfikację stabilności kaskadowej zgodnie z metodami badawczymi określonymi w normie ISO 14644-3:2019. W praktyce oznacza to, że drzwi znajdujące się na granicy swojej klasy szczelności — drzwi, które technicznie spełniają specyfikację, ale działają na granicy jej możliwości — niosą ze sobą znaczące ryzyko przyczynienia się do niestabilności kaskadowej w warunkach testowych.

Najczęstszym scenariuszem awarii nie jest katastrofalne uszkodzenie uszczelnienia, lecz stopniowe pogorszenie stanu między oddaniem do użytku a ponowną kwalifikacją. Drzwi zamontowane z zachowaniem prawidłowej geometrii ściskania i zgodnej wartości szczelności mogą wykroczyć poza tolerancję, jeśli z upływem czasu wystąpi odkształcenie trwałe uszczelki, jeśli zawiasy ulegną przesunięciu lub jeśli siła zamykania drzwi ulegnie zmianie z powodu osiadania ościeżnicy. Wprowadzenie okresowej kontroli szczelności drzwi — zaplanowanej tak, aby poprzedzała każdą zaplanowaną ponowną kwalifikację — jest decyzją konserwacyjną, która bezpośrednio chroni ważność wyniku odbioru kaskadowego.

Kompromis między konserwacją uszczelnienia pneumatycznego a konserwacją uszczelnienia mechanicznego

Różnica konstrukcyjna między uszczelnieniami pneumatycznymi a mechanicznymi nie dotyczy przede wszystkim skuteczności uszczelnienia w normalnych warunkach — chodzi o to, co się dzieje, gdy dojdzie do awarii któregoś z elementów systemu nośnego. To rozróżnienie ma realne konsekwencje dla planowania konserwacji, zakresu działań kontrolnych oraz profilu ryzyka związanego z bramą w całym okresie jej eksploatacji.

Pasywne uszczelki mechaniczne wykonane z litej gumy silikonowej opierają się wyłącznie na docisku drzwi w celu uzyskania i utrzymania szczelności. Nie ma tu żadnej sekwencji uruchamiania, przewodu zasilającego ani mediów wymagających monitorowania. System posiada wbudowaną funkcję bezpieczeństwa: w przypadku zaniku zasilania uszczelnienie pozostaje w stanie, w jakim zostały pozostawione drzwi. Wymagania konserwacyjne różnią się od tych w systemach pneumatycznych — kontrola skupia się na geometrii ściśnięcia uszczelki, integralności powierzchni oraz ewentualnej zmianie siły mechanicznego zamykania drzwi — ale są one przewidywalne i nie wymagają sprawdzania zewnętrznych systemów zasilających.

Aktywne uszczelnienia pneumatyczne zapewniają ściślejszą kontrolę granicy izolacji, zwłaszcza w zastosowaniach, w których występują wahania różnicy ciśnień lub gdzie siła uszczelniająca musi dostosowywać się do warunków pracy. Wadą tego rozwiązania jest zależność od zasilania. Uszczelnienie pneumatyczne, które wymaga ciągłego dopływu powietrza lub pary, wiąże się z ryzykiem awarii, którego nie ma w przypadku uszczelnienia mechanicznego: jeśli dopływ zostanie przerwany w wyniku awarii zasilania lub przerwy w dostawie mediów, uszczelnienie może ulec rozszczelnieniu. W przypadku bariery zabezpieczającej przed narażeniem na patogeny nie jest to dopuszczalna niewiadoma. Przed wyborem uszczelnienia pneumatycznego zespół projektowy musi określić, jak uszczelnienie zachowuje się podczas awarii zasilania, zweryfikować to zachowanie w sekwencji sterowania oraz udokumentować funkcję zabezpieczenia przed awarią w ramach dokumentacji uruchomieniowej.

Różnica w kosztach konserwacji między tymi dwiema opcjami jest często niedoceniana na etapie zamówienia. Uszczelnienie pneumatyczne wymaga okresowej weryfikacji cyklu aktywacji, kalibracji ciśnienia zasilania oraz testowania funkcji bezpieczeństwa — są to zadania, które zwiększają zakres prac konserwacyjnych związanych z układami sterowania. Uszczelnienie mechaniczne wymaga kontroli uszczelek i sprawdzania szczelności. Żadne z tych rozwiązań nie jest z natury tańsze, jednak konserwacja systemu pneumatycznego częściej wymaga koordynacji działań zespołów mechaników i specjalistów od układów sterowania, co w różny sposób wpływa na harmonogram prac i koszty w wieloletnim cyklu konserwacyjnym.

Dla zespołów porównujących obie opcje w kontekście zakupu drzwi klasy BSL-3, Pneumatyczne uszczelnienie drzwi APR oraz Drzwi APR z uszczelnieniem mechanicznym Linie produktów uwzględniają te konfiguracje poprzez zastosowanie parametrów konstrukcyjnych dostosowanych do konkretnych systemów zabezpieczających.

Budowa ścian, okablowanie instalacji sterującej oraz koordynacja prac związanych z instalacją HVAC

Błędy związane z zakupem drzwi, które wydają się wynikać z problemów dostawców, często są w rzeczywistości problemami koordynacyjnymi. Ościeżnicę należy dobrać w odniesieniu do systemu paneli ściennych — jej grubości, metody wykonania i konstrukcji nośnej — a nie traktować jako element niezależny. Materiały, z których wykonano ościeżnicę (aluminium lub stal nierdzewna), mają różny wpływ na odporność chemiczną, kompatybilność z pomieszczeniami czystymi oraz szczegóły połączeń na styku z panelami. Żaden z tych materiałów nie jest z natury właściwym wyborem; wybór zależy od systemu ściennego, protokołu czyszczenia oraz obciążenia konstrukcyjnego w otworze. Problemem jest zakup drzwi przed pełnym określeniem specyfikacji systemu ściennego, a następnie stwierdzenie, że geometria ościeżnicy wymaga modyfikacji podczas montażu.

Okablowanie układów sterowania blokadami drzwi stanowi granicę zakresu prac, którą należy określić przed rozpoczęciem prac instalacyjnych, a nie w trakcie montażu drzwi. Działanie blokad — czyli to, które drzwi komunikują się ze sobą, w jaki sposób sygnały stanu są przekazywane do systemu zarządzania budynkiem oraz w jaki sposób działanie drzwi jest rejestrowane na potrzeby audytu — wymaga zarówno projektu systemu sterowania, jak i trasy okablowania, które muszą być skoordynowane z kolejnością prac związanych z budową ścian. Jeśli zakres prac związanych ze sterowaniem jest nadal definiowany w momencie zamykania ścian, kanały kablowe i trasy przewodów mogą zostać pominięte lub wymagać późniejszego destrukcyjnego dostępu.

Wartości docelowe ciśnienia w instalacji HVAC określają różnicę ciśnień, której uszczelka drzwi musi wytrzymać podczas pracy. Różnica ciśnień docelowa ustalona przez zespół projektowy systemu HVAC dla każdego pomieszczenia w sekwencji przedpokojów powinna stanowić bezpośrednią podstawę do określenia specyfikacji szczelności drzwi — a nie wartość porównywaną z nominalną wydajnością drzwi po tym, jak obie zostały określone oddzielnie. Gdy parametry te są opracowywane równolegle bez etapu koordynacji, w rezultacie powstają drzwi przystosowane do ciśnienia, które system HVAC albo stale przekracza, albo nigdy nie osiąga, co sprawia, że specyfikacja szczelności jest albo nieodpowiednia, albo zbyt konserwatywna, co z kolei wpływa na wyniki testów odbiorczych.

Ogólna zasada jest taka, że specyfikacja drzwi powinna zostać uwzględniona w procesie koordynacji projektowej — z udziałem wykonawcy ścian, inżyniera ds. systemów sterowania oraz projektanta instalacji grzewczo-wentylacyjno-klimatyzacyjnych — przed wydaniem zlecenia na zakup. Kwestia ta została szczegółowo omówiona w kontekście konfiguracja blokady elektromagnetycznej dla śluz z nadmuchiwanymi uszczelnieniami, gdzie te same zależności koordynacyjne mają zastosowanie do sekwencji drzwiowych w ramach aktywnego zarządzania ciśnieniem.

Certyfikacja typu drzwi do przegród zabezpieczających klasy BSL-3

Zatwierdzenie drzwi w strefie izolacyjnej klasy BSL-3 to nie tylko kwestia certyfikatu dostawcy — wymaga to potwierdzenia, że właściwości użytkowe drzwi zostały zweryfikowane pod kątem normy obowiązującej w danym projekcie. W przypadku stosowania chińskich norm dotyczących laboratoriów bezpieczeństwa biologicznego norma GB50346-2011 określa szczelność gazową na poziomie trzecim lub wyższym jako wymóg dotyczący strefy bezpieczeństwa. Norma ta ma charakter lokalny; nie jest to uniwersalny wymóg międzynarodowy, ale tam, gdzie ma ona zastosowanie, proces zatwierdzania wymaga certyfikacji zgodnej z nią, a nie tylko ogólnego oświadczenia dostawcy o zgodności.

Specyfikacje konstrukcyjne skrzydła drzwiowego i ościeżnicy stanowią kryteria projektowe, które mają wpływ nie tylko na początkową wydajność, ale także na długotrwałą trwałość i zgodność z wymogami pomieszczeń czystych. Grubość skrzydła drzwiowego wynosząca 50 mm, z okładziną ze szczotkowanej stali nierdzewnej o grubości 1 mm oraz ościeżnicą ze stali nierdzewnej lub aluminium o grubości 1,5 mm, to specyfikacja zapewniająca sztywność konstrukcyjną i trwałość powierzchni niezbędną w środowiskach izolacyjnych, w których wymagana jest wielokrotna dezynfekcja chemiczna. Warto zweryfikować te wartości podczas przeglądu zamówienia — nie dlatego, że stanowią one uniwersalną zasadę konstrukcyjną, ale dlatego, że specyfikacje konstrukcyjne o marginalnych parametrach ulegają szybszej degradacji w warunkach protokołów czyszczenia w środowiskach o ograniczonym dostępie i mogą powodować problemy z nieszczelnością lub integralnością powierzchni, które trudno jest przypisać konkretnej przyczynie podczas ponownej kwalifikacji.

Sam proces zatwierdzania warto dokładnie zaplanować. Potwierdzenie obowiązującej normy, sprawdzenie, czy dokumentacja certyfikacyjna drzwi obejmuje wymagane ciśnienie próbne i klasę szczelności, weryfikacja konstrukcji ościeżnicy pod kątem kompatybilności z systemem ściennym oraz potwierdzenie działania blokady awaryjnej powinny nastąpić przed montażem — a nie jako pozycja na liście zadań do wykonania po zamontowaniu drzwi. Drzwi, których nie można zatwierdzić bez modyfikacji na miejscu, powodują konieczność ponownej pracy, co opóźnia oddanie do użytku i często wymaga również ponownej weryfikacji systemów sterowania lub instalacji HVAC.

Decyzja o zakupie konkretnego typu drzwi ma mniejsze znaczenie niż decyzje podjęte przed tym zakupem: jaki mechanizm uszczelniający, jaki kierunek ciśnienia, jaka logika blokady i jaka metoda konserwacji będą miały wpływ na działanie drzwi przez cały okres ich eksploatacji. Kwestie te należy uwzględnić na etapie koordynacji projektu, gdzie można je dostosować do konstrukcji ścian, okablowania układów sterowania oraz docelowych wartości ciśnienia w systemie HVAC, zanim zakończy się praca nad którymkolwiek z tych zakresów.

Dla zespołów zajmujących się zamówieniami praktyczną kontrolą jest upewnienie się, że specyfikacja dotycząca przecieków odzwierciedla rzeczywistą różnicę ciśnień roboczych, że typ uszczelnienia ma określoną procedurę konserwacji z uzgodnionymi odstępami czasowymi między przeglądami, że działanie blokady jest udokumentowane w sekwencji sterowania, a nie tylko w okuciu drzwiowym, oraz że konstrukcja ościeżnicy jest kompatybilna z systemem ściennym przed wystawieniem zamówienia. Drzwi spełniające wszystkie te kryteria na etapie zamówienia znacznie rzadziej stają się przyczyną awarii kaskadowej lub problemów z ponowną kwalifikacją niż te wybrane ze względu na czas realizacji lub koszt jednostkowy, przy czym kwestie te pozostają nierozstrzygnięte.

Często zadawane pytania

Pytanie: Co się stanie, jeśli specyfikacja szczelności drzwi zostanie ustalona przed potwierdzeniem docelowych wartości ciśnienia w instalacji HVAC?
O: Klasa szczelności i różnica ciśnień roboczych prawie na pewno nie będą ze sobą zgodne — co oznacza, że drzwi mogą być przystosowane do ciśnienia, które system HVAC rutynowo przekracza lub nigdy nie osiąga, co ma bezpośredni wpływ na to, czy kaskada wytrzyma podczas testów odbiorczych. Specyfikację szczelności drzwi należy ustalić na podstawie potwierdzonej docelowej różnicy ciśnień systemu HVAC dla każdej strefy w sekwencji przedpokoju, a nie opracowywać ją równolegle i porównywać dopiero po fakcie.

Pytanie: Jeśli uszczelnienie pneumatyczne jest już zamontowane, co należy sprawdzić przed uruchomieniem, aby upewnić się, że jest ono bezpieczne na granicy strefy BSL-3?
O: Zachowanie zabezpieczające na wypadek utraty zasilania musi zostać udokumentowane i przetestowane przed zatwierdzeniem uruchomienia. Ponieważ uszczelnienie pneumatyczne opiera się na aktywnym dopływie powietrza lub pary, przerwanie dopływu może spowodować zwolnienie uszczelnienia — co stanowi niedopuszczalną niewiadomą na granicy obudowy zabezpieczającej. Sekwencja sterowania musi określać, jak zachowuje się uszczelnienie w przypadku awarii zasilania; zachowanie to należy zweryfikować podczas testów funkcjonalnych, a wynik należy odnotować w dokumentacji uruchomieniowej jako udokumentowaną funkcję zabezpieczającą, a nie pozostawiać go jako przypuszczenie.

Pytanie: Czy niniejsze wytyczne mają zastosowanie, jeśli projekt jest realizowany zgodnie z normą krajową inną niż EN 12207:2000 lub GB50346-2011?
O: Zasady koordynacji — rodzaj uszczelnienia blokującego, kierunek ciśnienia, logika blokady oraz szczegóły konstrukcji ramy przed złożeniem zamówienia — mają zastosowanie niezależnie od tego, która norma reguluje realizację projektu. Wymienione konkretne wartości progowe (250 Pa, klasa 3/4, stopień trzeci) zależą od jurysdykcji lub normy i należy je zastąpić wartościami wymaganymi przez obowiązujące ramy regulacyjne. Ryzyko awarii kaskadowej spowodowanej niedopasowaniem specyfikacji nie zmienia się w zależności od tego, do której normy się odwołujemy; różnią się jedynie kryteria odbioru.

Pytanie: Które drzwi – z uszczelnieniem pneumatycznym czy mechanicznym – wiążą się z niższymi długoterminowymi kosztami konserwacji w obiekcie klasy BSL-3, w którym przeprowadza się częste cykle dezynfekcji?
O: Żadne z tych rozwiązań nie jest jednoznacznie tańsze, ale struktura kosztów różni się na tyle, że ma to znaczenie przy planowaniu budżetu. Konserwacja uszczelnień mechanicznych sprowadza się głównie do kontroli uszczelek i sprawdzania ciśnienia docisku — są to przewidywalne zadania, które zazwyczaj mieszczą się w zakresie konserwacji mechanicznej. Konserwacja uszczelnień pneumatycznych wymaga okresowej weryfikacji cyklu aktywacji, kalibracji ciśnienia zasilania oraz testowania funkcji awaryjnej, co wymaga koordynacji między zespołami mechanicznymi i sterowania oraz w cyklu wieloletnim częściej prowadzi do konfliktów w harmonogramie i sporów dotyczących zakresu prac. Zakłady o ograniczonych możliwościach konserwacji systemów sterowania zazwyczaj uznają, że w praktyce utrzymanie opcji pneumatycznej jest droższe.

Pytanie: W którym momencie harmonogramu projektu jest już za późno na zmianę określonego typu uszczelnienia, aby nie spowodować konieczności ponownej pracy w innych zakresach?
O: Po rozpoczęciu budowy ścian i w trakcie wykonywania instalacji wstępnej elementów sterujących zmiana typu uszczelnienia zazwyczaj wymaga ponownego rozpatrzenia co najmniej dwóch innych zakresów prac. Przejście z systemu mechanicznego na pneumatyczny po zamknięciu ścian będzie wymagało poprowadzenia przewodów zasilających, które mogły nie zostać uwzględnione w planie przejść przez ściany, a także spowoduje rozszerzenie zakresu okablowania układów sterowania, jeśli logika aktywacji nie została wcześniej okablowana. Praktyczny termin potwierdzenia typu uszczelnienia przypada przed rozpoczęciem budowy ścian i przed zatwierdzeniem projektu okablowania układów sterowania do montażu w stanie surowym — w tym samym punkcie koordynacyjnym, w którym należy również ustalić geometrię ramy i logikę blokad.