Decyzja o zmianie systemu hermetyzacji z otwartego na zamknięty w przypadku silnych związków rzadko jest prosta. Wiąże się ona ze złożoną matrycą progów regulacyjnych, realiami operacyjnymi i znacznymi inwestycjami kapitałowymi. Wiele zakładów staje w obliczu tego krytycznego momentu, gdy nowe dane toksykologiczne zmieniają klasyfikację substancji lub gdy skalowanie produkcji zwiększa ryzyko narażenia, wymuszając ponowną ocenę ich obecnej strategii OEB 3 w stosunku do rygorystycznych wymagań OEB 4.
Ta transformacja to coś więcej niż zakup sprzętu; to fundamentalna zmiana strategiczna w sposobie zarządzania ryzykiem. Błędna ocena czasu lub zakresu może prowadzić do niezgodności z przepisami, nieefektywności operacyjnej i osieroconych aktywów. Metodyczne, oparte na dowodach podejście jest niezbędne do uzasadnienia inwestycji, zminimalizowania zakłóceń i zapewnienia, że nowa strategia ograniczania ryzyka jest zarówno zgodna z przepisami, jak i zrównoważona operacyjnie w perspektywie długoterminowej.
OEB 3 vs. OEB 4: Próg krytycznego ograniczenia
Definiowanie zmiany kontroli inżynieryjnej
System Occupational Exposure Band (OEB) kategoryzuje związki w oparciu o ich siłę działania i związane z nimi zagrożenia dla zdrowia. Przejście z OEB 3 do OEB 4 nie jest postępem liniowym, ale kategoryczną zmianą w filozofii kontroli. Związki OEB 3, z dopuszczalnymi wartościami narażenia zawodowego (OEL) zwykle w zakresie 10-100 µg/m³, często mogą być zarządzane za pomocą ulepszonych kontroli proceduralnych. Obejmują one kabiny z przepływem w dół, lokalną wentylację wyciągową i rygorystyczne protokoły dotyczące środków ochrony indywidualnej (ŚOI). Główne obciążenie związane z ograniczeniem emisji spoczywa na ludziach przestrzegających tych procedur.
Nakaz stosowania barier fizycznych
Przejście na terytorium OEB 4, gdzie wartości OEL mieszczą się w przedziale 1-10 µg/m³, wymaga przejścia na podstawowe kontrole inżynieryjne. Oczekiwania regulacyjne krystalizują się wokół stosowania systemów zamkniętych - urządzeń, w których produkt nie jest narażony na działanie środowiska w pomieszczeniu podczas przetwarzania. Próg ten ma kluczowe znaczenie, ponieważ przenosi główne ryzyko narażenia operatora ze zmiennych, zależnych od człowieka procedur na sprawdzone, fizyczne bariery. Konkretny poziom OEL w tym zakresie dyktuje pilność; związek o stężeniu 1 µg/m³ wymaga zamkniętej technologii znacznie szybciej niż związek o stężeniu 10 µg/m³.
Implikacje dla ryzyka i inwestycji
Zmiana klasyfikacji bezpośrednio wpływa na alokację ryzyka finansowego i operacyjnego. Przenosi ona ciężar kosztów kapitałowych z bieżących, zmiennych wydatków proceduralnych na znaczące, początkowe inwestycje inżynieryjne. Ramy decyzyjne muszą zatem uwzględniać nie tylko bieżące dane dotyczące związków, ale także przewidywać przyszłe produkty i potencjalne zmiany OEL w oparciu o pojawiające się dane toksykologiczne.
| Filozofia kontroli | Typowy zakres OEL (µg/m³) | Podstawowa metoda zabezpieczenia |
|---|---|---|
| OEB 3 | 10 - 100 | Ulepszona otwarta obsługa |
| OEB 4 | 1 - 10 | Obowiązkowe systemy zamknięte |
| Próg krytyczny | ~10 µg/m³ | Zmiana proceduralna na inżynieryjną |
Źródło: ISPE Baseline Guide Volume 7: Ryzyko-MaPP. Niniejszy przewodnik zapewnia oparte na nauce i ryzyku ramy definiowania strategii kontroli, w tym kontroli inżynieryjnych i proceduralnych odpowiednich dla różnych zakresów mocy, które bezpośrednio wpływają na decyzję o przejściu z OEB 3 na OEB 4.
Analiza kosztów całkowitych: Obsługa otwarta a systemy zamknięte
Rozpakowywanie mitu wydatków kapitałowych
Początkowa cena zamkniętego systemu jest często głównym czynnikiem odstraszającym. Jednak analiza całkowitego kosztu posiadania (TCO) ujawnia inny obraz finansowy. Podczas gdy systemy zamknięte wymagają wyższych początkowych nakładów kapitałowych, inwestycja ta zmniejsza znaczne i często ukryte koszty okresowe związane z otwartą obsługą. Koszt kapitałowy technologii zamkniętej jest stałym, podlegającym amortyzacji składnikiem aktywów, podczas gdy koszty systemów otwartych są zmienne i bezterminowe.
Obliczanie kosztów stałych i ukrytych
W przypadku otwartej obsługi powtarzające się wydatki są znaczące i wieloaspektowe. Obejmują one zakup i utylizację wysokiej jakości środków ochrony indywidualnej, rygorystyczne programy monitorowania środowiska oraz wydłużone cykle czyszczenia i walidacji między kampaniami produktowymi. Co więcej, ryzyko i koszty przestojów spowodowanych zanieczyszczeniem lub przekroczeniem dopuszczalnego poziomu narażenia zawodowego mogą być znaczne. W zakładach wieloproduktowych złożoność i koszty walidacji czyszczenia systemów otwartych dramatycznie rosną.
Strategiczna wartość zabezpieczenia na przyszłość
Inwestowanie w system zamknięty jest strategicznym zabezpieczeniem przed przyszłymi zobowiązaniami. Chroni przed zaostrzeniem przepisów, które mogą sprawić, że otwarte strategie obsługi staną się niezgodne z przepisami z dnia na dzień. Zmniejsza również ryzyko aktualizacji OEB produktu w oparciu o nowe dane, co wymusiłoby awaryjną i prawdopodobnie bardziej kosztowną modernizację. Długoterminowa przewidywalność operacyjna i zmniejszone koszty walidacji często uzasadniają początkową inwestycję.
| Kategoria kosztów | Otwarta obsługa | Systemy zamknięte |
|---|---|---|
| Wydatki kapitałowe | Niski do umiarkowanego | Wysoka inwestycja początkowa |
| Koszty stałe | Wysoki (środki ochrony indywidualnej, monitorowanie) | Znacznie zmniejszona |
| Walidacja czyszczenia | Złożoność, wysokie koszty | Uproszczone, niższe koszty |
| Ryzyko przestoju | Wysoki (zdarzenia związane z zanieczyszczeniem) | Przewidywalny harmonogram |
| Przyszłe zobowiązania | Wysoki (ryzyko regulacyjne) | Strategiczne zabezpieczenie zgodności |
Źródło: Dokumentacja techniczna i specyfikacje branżowe.
Porównanie wydajności operacyjnej i efektywności
Koszt czasowy kontroli proceduralnych
Paradygmaty operacyjne różnią się drastycznie. Wydajność obsługi otwartej jest często ograniczana przez czas bez wartości dodanej: długie procedury ubierania i rozbierania, obowiązkowe czasy oczyszczania powietrza po operacjach i intensywne czyszczenie po kampanii. Kroki te bezpośrednio zmniejszają wykorzystanie sprzętu i wydłużają czas kampanii. Z mojego doświadczenia wynika, że zespoły często nie doceniają łącznego wpływu tych opóźnień proceduralnych na roczną przepustowość.
Przewidywalność dzięki inżynierii
Systemy zamknięte, po walidacji, umożliwiają bardziej przewidywalne planowanie i szybszą zmianę produktu. Umieszczając materiał w zamkniętym środowisku, eliminują potrzebę oczyszczania powietrza w pomieszczeniu i drastycznie zmniejszają ryzyko zanieczyszczenia krzyżowego, usprawniając przejście między kampaniami. Personel operacyjny może skupić się na monitorowaniu i kontroli, a nie na rozbudowanych protokołach PPE.
Integralność zintegrowanego systemu
Wydajność ta jest jednak w pełni uzależniona od całościowej walidacji systemu. Wydajność zamkniętego systemu przetwarzania jest tylko tak solidna, jak jego najsłabszy element. Awaria pomocniczego systemu wsparcia, takiego jak jednostka odpylająca lub filtr HEPA, może zatrzymać całą linię. Dlatego niezawodność operacyjna zależy od zintegrowanego projektu i walidacji od samego początku, a nie od montażu poszczególnych elementów wyposażenia.
| Metryka operacyjna | Otwarta obsługa | Systemy zamknięte |
|---|---|---|
| Czas ubierania/rozbierania | Długotrwałe, częste | Minimalny, zredukowany |
| Prędkość zmiany produktu | Wolniej (prześwit) | Szybciej, bardziej przewidywalnie |
| Cykle walidacji czyszczenia | Przedłużony | Usprawniony |
| Sterownik wydajności systemu | Przestrzeganie procedur | Zintegrowana walidacja komponentów |
| Ograniczenie przepustowości | Procedury zależne od człowieka | Najsłabszy połączony komponent |
Źródło: ISO 14644-7: Urządzenia rozdzielające. Norma ta określa wymagania dotyczące izolatorów i miniśrodowisk, które są podstawowymi technologiami systemów zamkniętych, oraz ich testowania, bezpośrednio wpływając na walidację i wiarygodne wskaźniki wydajności w porównaniu z obsługą otwartą.
Które operacje jednostkowe wymagają systemu zamkniętego w pierwszej kolejności?
Ustalanie priorytetów według potencjału generowania pyłu
Plan wdrożenia oparty na ryzyku rozpoczyna się od określenia, które operacje jednostkowe generują najwyższe ryzyko narażenia. Priorytetyzacja ta musi być oparta na rzeczywistych danych dotyczących charakterystyki procesu, a nie na teoretycznych założeniach. Etapy wysokiego ryzyka to te, które wytwarzają drobne, unoszące się w powietrzu cząstki stałe i wiążą się z bezpośrednią interakcją operatora z otwartym proszkiem.
Operacje wysokiego ryzyka wymagające natychmiastowego zamknięcia
Ładowanie aktywnego składnika farmaceutycznego (API) do reaktora lub blendera jest zazwyczaj operacją o najwyższym priorytecie, ponieważ wiąże się z obsługą surowego, często pylistego proszku. Kolejnym krytycznym etapem jest mielenie na sucho lub mikronizacja, które celowo zmniejszają rozmiar cząstek. Podobnie, operacje granulacji na sucho i mieszania proszków mają wysoki potencjał generowania pyłu i powinny być uwzględnione na wczesnym etapie każdego planu modernizacji.
Kandydaci niższego ryzyka do podejścia etapowego
Z drugiej strony, niektóre operacje wiążą się z mniejszym bezpośrednim ryzykiem. Powlekanie tabletek, na przykład, zazwyczaj wiąże się z zamkniętą miską i aplikacją cieczy, generując mniej pyłu unoszącego się w powietrzu. Pakowanie gotowych, powlekanych tabletek również wiąże się z minimalnym ryzykiem narażenia i często może pozostać pod zwiększoną otwartą kontrolą do późniejszych faz. Takie etapowe podejście skutecznie zarządza nakładami kapitałowymi i zakłóceniami operacyjnymi.
| Priorytet ryzyka | Działanie urządzenia | Uzasadnienie priorytetu |
|---|---|---|
| Najwyższy (pierwszy) | Ładowanie API | Bezpośrednia ekspozycja na surowy proszek |
| Najwyższy (pierwszy) | Mielenie / mikronizacja | Tworzy drobne, unoszące się w powietrzu cząstki stałe |
| Najwyższy (pierwszy) | Granulacja na sucho / mieszanie | Wysoki potencjał generowania pyłu |
| Niższy (stopniowy) | Powlekanie tabletek | Niższe ryzyko zapylenia, ograniczony proces |
| Niższy (stopniowy) | Pakowanie gotowych produktów | Minimalne ryzyko narażenia |
Źródło: ISPE Baseline Guide Volume 7: Ryzyko-MaPP. Metodologia Risk-MaPP jest wykorzystywana do przeprowadzenia szczegółowej oceny ryzyka w celu zidentyfikowania i ustalenia priorytetów krytycznych luk w narażeniu w operacjach jednostki, tworząc podstawę dla tej etapowej sekwencji wdrażania.
Weryfikacja zintegrowanej strategii ograniczania ryzyka
Wyjście poza izolowaną kwalifikację
Walidacja jest niezbywalnym kamieniem węgielnym strategii systemu zamkniętego. Częstym błędem jest skupianie się wyłącznie na kwalifikacji (DQ/IQ/OQ) poszczególnych elementów wyposażenia. Jest to konieczne, ale niewystarczające. Zgodność z przepisami wymaga dowodu, że zintegrowany ciąg technologiczny utrzymuje docelowy poziom hermetyzacji (np. OEB 4) we wszystkich warunkach operacyjnych, w tym podczas transferu, przetwarzania, pobierania próbek i konserwacji.
Udowodnienie integralności całościowego zabezpieczenia
Pakiet walidacyjny musi wykazać integralność hermetyzacji we wszystkich wzajemnie połączonych komponentach. Oznacza to testowanie nie tylko izolatora lub zaworu dzielonego, ale całej ścieżki - od portu ładowania przez procesor do zamkniętego systemu rozładowania. Wymóg całościowej oceny zasadniczo zmienia zamówienia; dostawcy muszą przedstawić dowody wydajności swoich urządzeń w kontekście systemu, a nie w izolacji.
Osadzenie walidacji w systemie URS
Strategiczna implikacja jest jasna: planowanie walidacji nie może być refleksją po fakcie. Musi ono rozpocząć się na etapie specyfikacji wymagań użytkownika (URS). URS musi zawierać jasne, mierzalne kryteria akceptacji dla całej linii produkcyjnej jako pojedynczej jednostki ograniczającej. Ta jasność z góry zapobiega kosztownym lukom i zapewnia, że wybrana technologia może spełnić zintegrowany standard wydajności.
| Zakres walidacji | Kluczowe wymagania | Implikacje strategiczne |
|---|---|---|
| Sprzęt izolowany | Kwalifikacja (DQ/IQ/OQ) | Niezbędne, ale niewystarczające |
| Zintegrowany pociąg procesowy | Holistyczna integralność zabezpieczeń | Wymagane dla zapewnienia zgodności z przepisami |
| Operacje krytyczne | Transfer, przetwarzanie, pobieranie próbek | Musi utrzymać docelowy poziom OEB |
| Dowody dostawcy | Dane dotyczące wydajności w kontekście systemu | Obowiązkowe podczas zamówień |
| Kryteria akceptacji | Zdefiniowane w fazie URS | Zapewnia linię jako pojedynczy podmiot |
Źródło: ISO 10648-2: Klasyfikacja obudów kontenerowych. Norma ta ustanawia klasyfikacje szczelności i metody testowania obudów zabezpieczających, zapewniając podstawową metodologię weryfikacji wymaganą do walidacji zintegrowanych systemów zamkniętych.
Wpływ na personel, szkolenia i procedury
Kultywowanie nowego sposobu myślenia operacyjnego
Przejście na systemy zamknięte wymaga zmiany kulturowej na hali produkcyjnej. Personel musi przejść od praktycznego, wizualnego modelu operacyjnego do takiego, który opiera się na zdalnym monitorowaniu, pośredniej obserwacji przez wzierniki i zautomatyzowanych systemach sterowania. Zmiana ta może stanowić wyzwanie dla doświadczonych operatorów przyzwyczajonych do dotykowych informacji zwrotnych i bezpośredniej kontroli wzrokowej.
Przepisywanie podręcznika procedur
Zaktualizowane standardowe procedury operacyjne (SOP) mają kluczowe znaczenie. Muszą one szczegółowo określać nowe, często bardziej precyzyjne przepływy pracy w zakresie dodawania materiałów, pobierania próbek w trakcie procesu oraz montażu/demontażu sprzętu, które zachowują integralność systemu. Każdy krok proceduralny, który narusza zamknięty system - nawet w przypadku konserwacji - staje się krytycznym punktem kontrolnym o poważnych konsekwencjach, jeśli zostanie wykonany nieprawidłowo.
Skoncentrowanie szkolenia na krytycznych interwencjach
Podczas gdy systemy zamknięte zmniejszają ryzyko bezpośredniego narażenia podczas normalnej pracy, zwiększają one konsekwencje błędu ludzkiego podczas konserwacji i interwencji, kiedy system jest najbardziej narażony. Dlatego programy szkoleniowe muszą być kompleksowe, w miarę możliwości praktyczne i regularnie wzmacniane. Muszą one podkreślać “dlaczego” stojące za nowymi procedurami, aby osadzić kulturę integralności hermetyzacji.
Etapowe wdrażanie: Mapa drogowa oparta na ryzyku
Rozpoczęcie od formalnej analizy luk
Pomyślna aktualizacja odbywa się etapowo, w oparciu o plan oparty na ryzyku, w celu zarządzania kapitałem i zakłóceniami. Podróż rozpoczyna się od szczegółowej analizy luk w stosunku do standardu, takiego jak ISPE Baseline Guide Volume 7: Ryzyko-MaPP. Analiza ta identyfikuje i określa ilościowo konkretne luki w zabezpieczeniach w obecnym obiekcie dla docelowego poziomu OEB.
Kolejność wdrażania kapitału
Pierwsza faza powinna dotyczyć pojedynczej zidentyfikowanej operacji jednostkowej o najwyższym ryzyku, takiej jak wdrożenie zamkniętego systemu ładowania dla potężnego API. Zapewnia to natychmiastową redukcję ryzyka i pozwala organizacji na budowanie kompetencji. Kolejne fazy mogą następnie zintegrować pomocnicze systemy wsparcia i zająć się operacjami jednostkowymi niższego ryzyka, rozkładając inwestycje kapitałowe na wiele cykli budżetowych.
Dostosowanie do rytmu operacyjnego
Strategiczny harmonogram ma kluczowe znaczenie. Harmonogram wdrożenia musi być zgodny z wewnętrznymi cyklami zatwierdzania kapitału i, co ważniejsze, z harmonogramami kampanii produkcyjnych. Aktualizacje powinny być planowane podczas naturalnych przestojów lub między kampaniami, aby zminimalizować wpływ na operacje generujące przychody. Podobnie jak sekwencjonowane są zgłoszenia regulacyjne, wdrożenie powinno być rozłożone w czasie, aby zapewnić płynne przejście.
Ostateczne kryteria wyboru obiektu
Tworzenie wielowymiarowej matrycy decyzyjnej
Ostateczny wybór dostawcy i technologii powinien opierać się na matrycy decyzyjnej, która wykracza poza zgodność techniczną. Kluczowe kryteria muszą być ważone w oparciu o konkretny kontekst zakładu. Określony poziom OEL związku i profil zapylenia dyktują wymaganą wydajność techniczną. Dostępność wstępnie zatwierdzonych, zamkniętych rozwiązań dla konkretnych operacji jednostkowych znacznie zmniejsza ryzyko i czas wdrożenia.
Ocena czynników związanych z dostawcą i cyklem życia produktu
Możliwości dostawcy są najważniejsze. Czy może on zapewnić całościowe wsparcie i dowody na walidację zintegrowanego systemu? Portfolio produktów zakładu i częstotliwość kampanii mają wpływ na analizę kosztów i korzyści; wieloproduktowa organizacja CMO odniesie większe korzyści z uproszczonych zmian niż dedykowany zakład zajmujący się jednym produktem. Należy modelować całkowity koszt cyklu życia, w tym konserwację, części i wsparcie dostawców.
Uwzględnienie prognozowania strategicznego i regulacyjnego
W przypadku nowych produktów najbardziej efektywną ścieżką jest projektowanie w systemie zamkniętym, począwszy od etapów klinicznych. W przypadku istniejących produktów czynnikiem decydującym są często nowe dane toksykologiczne. Decydenci muszą również uwzględnić analizę ryzyka politycznego i regulacyjnego. Wybrana strategia powinna wykazywać zgodność z nadrzędnymi trendami w zakresie bezpieczeństwa, takimi jak te podkreślone w dokumencie Załącznik 1 do GMP UE Koncepcja Strategii Kontroli Zanieczyszczeń, zapewniająca rentowność inwestycji w obliczu zmieniających się globalnych standardów.
| Kryteria decyzji | Kluczowe aspekty | Wpływ na strategię |
|---|---|---|
| Profil związku | Określona wartość OEL, zapylenie | Dyktuje pilność powstrzymywania |
| Technologia i sprzedawca | Wstępnie zatwierdzone, całościowe wsparcie | Zmniejsza koszty wdrożenia |
| Portfolio obiektów | Mix produktów, częstotliwość kampanii | Wpływ na analizę kosztów i korzyści |
| Etap cyklu życia | Nowy produkt a istniejąca aktualizacja | Optymalny projekt etapu klinicznego |
| Ryzyko regulacyjne | Dostosowanie do trendów bezpieczeństwa | Zapewnia długoterminową rentowność inwestycji |
Źródło: Załącznik 1 do GMP UE: Wytwarzanie sterylnych produktów leczniczych (2022). Nacisk położony w załączniku na całościową strategię kontroli zanieczyszczeń (CCS) i zarządzanie ryzykiem jakości zapewnia nadrzędne ramy regulacyjne, które muszą spełniać ostateczne kryteria wyboru zakładu.
Przejście z systemów otwartych na systemy zamknięte jest ostateczną zmianą w zarządzaniu produkcją silnych związków. Decyzja zależy od jasnego zrozumienia mandatu OEB 4, rygorystycznej analizy całkowitego kosztu posiadania i zaangażowania w walidację całego procesu jako zintegrowanego systemu. Priorytetowe traktowanie operacji jednostkowych o wysokim zapyleniu, takich jak ładowanie API i mielenie, w celu wstępnego zamknięcia, przy jednoczesnym zarządzaniu zmianą kulturową i proceduralną wśród personelu, stanowi podstawę udanego wdrożenia.
Etapowy, oparty na ryzyku plan działania jest niezbędny do zrównoważenia potrzeb w zakresie zgodności z realiami operacyjnymi i finansowymi. Ostateczny wybór technologii musi spełniać nie tylko obecne wymagania techniczne, ale także wykazywać zgodność ze zmieniającymi się oczekiwaniami regulacyjnymi dotyczącymi całościowej kontroli zanieczyszczeń. Potrzebujesz profesjonalnego doradztwa, aby poruszać się po konkretnej aktualizacji poziomu OEB i wdrożyć zatwierdzony, wydajny zamknięty system transportu proszku? Eksperci z QUALIA może pomóc w opracowaniu strategii opartej na ryzyku i wyborze odpowiednich zintegrowanych rozwiązań ograniczających rozprzestrzenianie się zanieczyszczeń.
Często zadawane pytania
P: Jak ustalić, czy związek w OEB 4 bezwzględnie wymaga systemu zamkniętego?
O: Wymóg ten nie jest automatyczny; zależy on od konkretnego limitu narażenia zawodowego (OEL) w zakresie 1-10 µg/m³. Substancja znajdująca się w dolnej granicy (np. 1 µg/m³) wymaga pilniejszego zastosowania technologii zamkniętej niż substancja o stężeniu 10 µg/m³. Klasyfikacja ta przenosi podstawowe ryzyko narażenia z kontroli proceduralnych na bariery techniczne. Oznacza to, że zakłady obsługujące związki o OEL poniżej 5 µg/m³ powinny priorytetowo traktować inwestycje w systemy zamknięte, aby spełnić podstawową filozofię hermetyzacji dla materiałów o dużej sile działania.
P: Jakie są ukryte długoterminowe koszty trzymania się otwartej obsługi silnych związków?
O: Oprócz kapitału, systemy otwarte wiążą się ze znacznymi powtarzającymi się kosztami związanymi z rozbudowanym wyposażeniem ochrony osobistej (PPE), rygorystycznym monitorowaniem środowiska oraz przedłużonymi cyklami czyszczenia i walidacji. Wiążą się one również z ryzykiem przestojów operacyjnych spowodowanych zanieczyszczeniami. Kompleksowa analiza kosztów całkowitych musi uwzględniać te czynniki, a także strategiczne ryzyko przyszłych mandatów regulacyjnych wymuszających awaryjną modernizację. W przypadku projektów, w których portfolio produktów lub dane toksykologiczne mogą ulec zmianie, należy zaplanować wyższy całkowity koszt cyklu życia i odpowiedzialność operacyjną związaną z otwartą obsługą.
P: W jaki sposób powinniśmy ustalić priorytety, które operacje w jednostce mają zostać przeniesione w pierwszej kolejności w ramach stopniowej modernizacji systemu hermetyzacji?
O: Należy stosować podejście oparte na ryzyku, nadając priorytet etapom o najwyższym potencjale generowania pyłu i narażenia operatora. Zazwyczaj obejmują one ładowanie aktywnych składników farmaceutycznych (API), mielenie, granulację na sucho i mieszanie proszków. Etapy niższego ryzyka, takie jak powlekanie tabletek, mogą być realizowane w późniejszych fazach. Priorytetyzacja ta musi być oparta na rzeczywistych danych dotyczących charakterystyki procesu. Zakłady z kampaniami obejmującymi wiele produktów powinny zatem rozpocząć swoją mapę drogową od wdrożenia zamkniętej technologii dla tych operacji obsługi proszków wysokiego ryzyka, aby w pierwszej kolejności złagodzić największe zagrożenie narażeniem.
P: Jaka jest krytyczna wada walidacji zamkniętego systemu hermetyzacji kawałek po kawałku?
O: Kwalifikacja izolowanego sprzętu jest niewystarczająca, ponieważ nie udowadnia integralności hermetyzacji w całym zintegrowanym procesie podczas transferu materiału, przetwarzania i pobierania próbek. Walidacja musi wykazać, że system utrzymuje docelowy poziom OEB we wszystkich warunkach operacyjnych jako pojedyncza jednostka hermetyzacji. Ten wymóg całościowej oceny ma kluczowe znaczenie dla skutecznej strategii. Jeśli Twoja operacja wymaga obsługi materiałów OEB 4, zaplanuj walidację od fazy specyfikacji wymagań użytkownika (URS) z kryteriami akceptacji dla całej linii produkcyjnej, a nie poszczególnych komponentów.
P: Jakie zmiany kadrowe i proceduralne są potrzebne przy przejściu z obsługi otwartej na zamkniętą?
O: Zmiana wymaga przeniesienia personelu z praktycznego, wizualnego modelu operacyjnego na model polegający na zdalnym monitorowaniu, pośredniej obserwacji przez wzierniki i zautomatyzowanych kontrolach. Zaktualizowane standardowe procedury operacyjne (SOP) muszą szczegółowo określać nowe, chroniące integralność przepływy pracy w zakresie dodawania materiałów, pobierania próbek i konserwacji. Szkolenia muszą podkreślać poważne konsekwencje naruszenia hermetyczności podczas interwencji. Oznacza to, że zakłady wdrażające systemy zamknięte powinny zaplanować budżet na kompleksowe, cykliczne programy szkoleniowe, aby wdrożyć nowe protokoły bezpieczeństwa i zająć się zwiększonymi konsekwencjami błędu ludzkiego podczas konserwacji.
P: W jaki sposób normy branżowe, takie jak ISO 10648-2, wspierają walidację zamkniętych systemów hermetyzacji?
O: Standardy takie jak ISO 10648-2 zapewniają krytyczne ramy poprzez ustanowienie systemu klasyfikacji obudów hermetycznych w oparciu o szczelność i zdefiniowanie powiązanych metod testowania w celu weryfikacji. Zapewnia to znormalizowaną, mierzalną podstawę do udowodnienia fizycznej integralności izolatorów lub komór rękawicowych. W przypadku projektów wymagających możliwej do wykazania hermetyczności należy określić, że protokoły zakupu i walidacji sprzętu są zgodne z klasami szczelności i metodami sprawdzania określonymi w tej normie.
P: Jaka jest rola przewodnika opartego na ryzyku, takiego jak ISPE Risk-MaPP, w planowaniu modernizacji hermetyzacji?
O: Przewodnik taki jak ISPE Risk-MaPP zapewnia naukową i opartą na ryzyku metodologię zarządzania zanieczyszczeniem krzyżowym, która ma bezpośrednie zastosowanie do definiowania strategii kontroli hermetyzacji. Pomaga ona zakładom w przeprowadzeniu szczegółowej analizy luk w celu zidentyfikowania i uszeregowania pod względem ważności krytycznych zagrożeń związanych z narażeniem w różnych operacjach jednostkowych. Oznacza to, że w przypadku etapowej mapy drogowej wdrożenia należy od samego początku stosować jej zasady, aby systematycznie przydzielać zasoby do obszarów najwyższego ryzyka, zapewniając wydajną i zgodną z przepisami ścieżkę modernizacji.
