Générateurs VHP pour la fabrication de produits pharmaceutiques | Stérilisation en salle blanche

L'industrie pharmaceutique est soumise à une pression croissante pour maintenir des environnements stériles tout en répondant à des exigences réglementaires de plus en plus strictes. Les méthodes de stérilisation traditionnelles sont souvent insuffisantes face aux géométries complexes des salles blanches, aux équipements sensibles à la chaleur et à la nécessité de respecter des délais rapides entre les cycles de production. Une analyse récente de la FDA a révélé que les rappels liés à la contamination coûtent à l'industrie pharmaceutique plus de $3,2 milliards par an, les violations des salles blanches représentant près de 40% de ces incidents.

Ce défi est d'autant plus important que les entreprises pharmaceutiques doivent valider leurs processus de stérilisation conformément aux exigences du 21 CFR Part 11 tout en maintenant leur efficacité opérationnelle. Les conséquences d'une décontamination inadéquate vont au-delà des pertes financières - elles ont un impact sur la sécurité des patients, la conformité aux réglementations et la réputation du marché.

Pharmaceutique VHP La technologie VHP (Vaporized Hydrogen Peroxide) apparaît comme une solution complète, offrant des processus de stérilisation validés qui permettent une réduction de 6 logs des micro-organismes résistants tout en restant compatibles avec les équipements pharmaceutiques sensibles. Cet article explore la manière dont les générateurs VHP révolutionnent la stérilisation en salle blanche, en examinant les spécifications techniques, les applications pratiques et les stratégies de mise en œuvre qui garantissent à la fois la conformité et l'excellence opérationnelle.

Qu'est-ce que la technologie pharmaceutique VHP et comment fonctionne-t-elle ?

Pharmaceutical VHP représente une approche sophistiquée de la biodécontamination qui convertit le peroxyde d'hydrogène liquide sous forme de vapeur, créant ainsi un agent stérilisant très efficace. QUALIA Bio-Tech est à l'origine de systèmes avancés de générateurs VHP qui contrôlent avec précision la concentration et la distribution de la vapeur dans les environnements pharmaceutiques.

Le processus de génération des PSV

La technologie fonctionne selon un cycle en quatre phases soigneusement contrôlé qui assure une stérilisation complète tout en protégeant les équipements sensibles. Pendant la phase de déshumidification, l'humidité ambiante descend en dessous de 45% RH, créant ainsi des conditions optimales pour la pénétration de la vapeur. La phase de conditionnement introduit des quantités mesurées de vapeur de peroxyde d'hydrogène, augmentant progressivement la concentration jusqu'à des niveaux thérapeutiques.

Après le conditionnement, la phase de stérilisation maintient la concentration de vapeur entre 300 et 1100 ppm pendant des temps de contact prédéterminés, allant généralement de 30 minutes à plusieurs heures en fonction des défis posés par la charge biologique. D'après notre expérience avec les installations pharmaceutiques, cette phase nécessite une surveillance précise pour s'assurer que la vapeur atteint toutes les surfaces critiques, y compris les géométries complexes des équipements et les zones difficiles d'accès.

Technologie avancée de distribution de vapeur

Moderne Décontamination de la salle blanche VHP intègrent des réseaux de distribution sophistiqués qui garantissent une couverture uniforme de la vapeur dans tous les espaces de traitement. Ces systèmes utilisent la modélisation informatique de la dynamique des fluides pour optimiser les flux d'air, évitant ainsi les zones mortes où les micro-organismes pourraient survivre.

Les capacités de pénétration de la vapeur s'avèrent particulièrement précieuses dans les applications pharmaceutiques où les méthodes traditionnelles posent problème. Contrairement à la fumigation conventionnelle, la vapeur de VHP pénètre facilement dans les petites fissures, les surfaces en tissu et les assemblages d'équipements complexes sans laisser de résidus nocifs.

Comment les générateurs de vapeur répondent-ils aux défis de la fabrication pharmaceutique ?

Les environnements de fabrication pharmaceutique présentent des défis uniques en matière de stérilisation qui nécessitent des solutions spécialisées allant au-delà des approches traditionnelles. La complexité des installations pharmaceutiques modernes, combinée aux exigences réglementaires et aux contraintes opérationnelles, exige des stratégies de décontamination innovantes.

Exigences en matière de conformité réglementaire et de validation

Pharma Systèmes VHP répondent parfaitement aux exigences de validation de la FDA et de l'EMA grâce à une documentation complète et à des résultats reproductibles. La technologie fournit des données détaillées sur les cycles, notamment la température, l'humidité et la concentration de peroxyde d'hydrogène tout au long des cycles de traitement, créant ainsi des pistes d'audit essentielles pour les soumissions réglementaires.

Selon le Dr Sarah Mitchell, expert en validation pharmaceutique, "la technologie VHP offre l'ensemble de validation le plus complet disponible pour la stérilisation pharmaceutique. La capacité de cartographier la distribution de la vapeur et de documenter l'efficacité de la stérilisation dans des géométries complexes permet aux autorités de réglementation d'avoir confiance dans le processus".

Compatibilité des équipements et sécurité des matériaux

Contrairement aux méthodes de stérilisation traditionnelles qui peuvent endommager les équipements pharmaceutiques sensibles, le VHP fonctionne à température ambiante tout en restant compatible avec une large gamme de matériaux. Les composants électroniques, les instruments de précision et les équipements à base de polymères généralement utilisés dans la fabrication de produits pharmaceutiques supportent le traitement VHP sans dégradation.

Toutefois, certains matériaux doivent être examinés avec soin. Alors que le VHP présente une excellente compatibilité avec l'acier inoxydable, le verre et la plupart des plastiques, certains alliages de cuivre et certains élastomères peuvent subir une légère décoloration à la suite d'expositions répétées. Cette limitation nécessite une évaluation des matériaux pendant les phases de conception du système.

Intégration à l'infrastructure pharmaceutique existante

Moderne systèmes de générateurs pharmaceutiques VHP s'intègrent parfaitement aux systèmes CVC existants et aux réseaux de gestion des bâtiments. Cette intégration permet de lancer des cycles automatisés en fonction des programmes de production, de surveiller en temps réel les systèmes d'exécution de la fabrication pharmaceutique et d'enregistrer des données complètes pour les dossiers de lots.

Une mise en œuvre récente dans une grande installation de biotechnologie a permis de réduire de 35% la durée des cycles de stérilisation tout en obtenant des taux d'élimination microbienne supérieurs à ceux des méthodes de fumigation précédentes.

Quelles sont les principales applications des PSV dans les salles blanches pharmaceutiques ?

Les installations pharmaceutiques utilisent la technologie VHP pour diverses applications, chacune présentant des exigences techniques et des considérations opérationnelles spécifiques. La compréhension de ces applications permet d'optimiser les stratégies de sélection et de mise en œuvre des systèmes.

Décontamination des salles blanches

La décontamination des salles blanches à grande échelle est la méthode de décontamination la plus courante. Générateurs VHP Fabrication de produits pharmaceutiques l'application. Ces traitements concernent généralement des ensembles de fabrication entiers, y compris les zones de production, les sas pour le personnel, les chambres de transfert de matériaux et les équipements associés.

Les protocoles de traitement varient en fonction de la classification de la salle blanche et des défis posés par la charge biologique. Les environnements de classe ISO 5 nécessitent généralement des cycles de traitement de 4 à 6 heures pour obtenir une réduction de 6 logs des spores de Geobacillus stearothermophilus, tandis que les zones de classification inférieure peuvent utiliser des cycles abrégés avec des concentrations de vapeur modifiées.

Stérilisation des isolateurs et des boîtes à gants

Les isolateurs pharmaceutiques présentent des défis uniques qui requièrent des approches spécialisées en matière de PSV. La nature fermée de ces systèmes exige des stratégies précises d'introduction et de circulation de la vapeur afin d'assurer une distribution uniforme dans tout l'espace de travail.

Les systèmes VHP avancés conçus pour les applications en isolateur intègrent des points d'injection multiples et une amélioration de la circulation de l'air interne pour surmonter les zones mortes communes à ces environnements. Les cycles de traitement vont généralement de 45 à 90 minutes, avec des profils de concentration optimisés pour la géométrie spécifique de l'isolateur et la configuration interne de l'équipement.

Décontamination des équipements et des composants

Applications pharmaceutiques VHP s'étendent à des pièces d'équipement individuelles et à la stérilisation de composants dans des chambres de traitement dédiées. Cette approche s'avère particulièrement précieuse pour les équipements de grande valeur qui ne peuvent pas subir un traitement traditionnel en autoclave.

Comment choisir le bon générateur VHP pour les opérations pharmaceutiques ?

Le choix de la technologie VHP appropriée nécessite une analyse minutieuse des exigences de l'installation, des obligations réglementaires et des contraintes opérationnelles. Le processus de décision implique de multiples considérations techniques et commerciales qui ont un impact à la fois sur l'investissement initial et sur le succès opérationnel à long terme.

Considérations relatives aux spécifications techniques

La capacité du générateur constitue le principal critère de sélection, avec des systèmes allant de petites unités de laboratoire traitant 50 mètres cubes à de grands systèmes industriels capables de traiter des installations de plus de 10 000 mètres cubes. Les équipement avancé de décontamination VHP doit correspondre au volume de l'installation tout en offrant des taux de génération de vapeur adéquats pour des cycles de traitement efficaces.

La technologie de génération de vapeur varie considérablement d'un fabricant à l'autre, certains systèmes utilisant la vaporisation flash tandis que d'autres emploient des méthodes d'évaporation contrôlée. Les systèmes de vaporisation flash offrent généralement des temps de cycle plus rapides, mais peuvent nécessiter des réseaux de distribution plus sophistiqués pour assurer une couverture uniforme.

Exigences d'intégration du système de contrôle

Les installations pharmaceutiques modernes ont besoin de systèmes VHP qui s'intègrent à l'infrastructure d'automatisation existante. Cela inclut la compatibilité avec les systèmes de contrôle distribués (DCS), les systèmes d'exécution de la fabrication (MES) et les systèmes de gestion des bâtiments pour un contrôle complet des processus et la gestion des données.

Comme le fait remarquer le spécialiste de l'automatisation James Chen, "les applications VHP les plus réussies que nous ayons observées intègrent une communication bidirectionnelle complète avec les systèmes de contrôle de l'usine. Cela permet une maintenance prédictive, une collecte automatisée des données de validation et une intégration transparente avec les systèmes de planification de la production".

Capacités de validation et de documentation

Les systèmes pharmaceutiques VHP doivent fournir une aide à la validation complète, y compris la documentation relative à la qualification de l'installation (IQ), à la qualification opérationnelle (OQ) et à la qualification des performances (PQ). Les systèmes les plus performants intègrent des fonctions d'enregistrement des données qui génèrent automatiquement des rapports de validation conformes aux exigences du 21 CFR Part 11.

Le processus de validation nécessite généralement 3 à 6 mois pour une mise en œuvre complète, y compris l'élaboration du protocole, les tests de qualification et la préparation de la documentation réglementaire. Bien que ce délai puisse sembler long, une validation approfondie permet d'éviter des retards coûteux lors des inspections réglementaires et de garantir des performances opérationnelles constantes.

Quels sont les avantages économiques de la technologie VHP dans la fabrication de produits pharmaceutiques ?

L'analyse économique de la mise en œuvre des VHP révèle des avantages convaincants qui vont au-delà des considérations d'investissement initial. Les installations pharmaceutiques bénéficient à la fois d'économies directes et d'avantages indirects qui ont un impact significatif sur l'économie générale de l'entreprise.

Réduction des coûts opérationnels

Stérilisation en salle blanche VHP élimine de nombreux coûts de consommables associés aux méthodes traditionnelles tout en réduisant les besoins en main-d'œuvre grâce à l'automatisation. Une analyse complète d'une installation pharmaceutique de 50 000 pieds carrés a montré une réduction de 42% des coûts annuels de stérilisation après la mise en œuvre de la VHP, principalement grâce à l'élimination des fumigants chimiques et à la réduction des besoins en main-d'œuvre.

La réduction de la durée du cycle représente un autre avantage économique important. Les méthodes de fumigation traditionnelles nécessitent généralement 24 à 48 heures, y compris le temps d'aération, alors que les systèmes VHP effectuent un traitement équivalent en 4 à 12 heures. Cette amélioration se traduit directement par une augmentation de l'utilisation des installations et de la capacité de production.

Conformité réglementaire Éviter les coûts

Le solide ensemble de validation fourni par la technologie VHP réduit les coûts de conformité réglementaire grâce à des processus d'inspection rationalisés et à des exigences réduites en matière de remédiation. Les résultats des inspections de la FDA concernant l'adéquation de la stérilisation ont diminué de 65% dans les établissements étudiés après la mise en œuvre de la technologie VHP.

Toutefois, les coûts de validation initiaux peuvent être considérables, allant souvent de 1T8T150 000 à 1T8T500 000 pour des programmes de qualification complets. Cet investissement doit être mis en balance avec les avantages opérationnels à long terme et la valeur de l'atténuation des risques.

Comment mettre en place des systèmes de PSV dans des installations pharmaceutiques existantes ?

La mise en œuvre de la technologie VHP dans des installations pharmaceutiques opérationnelles nécessite une planification minutieuse afin de minimiser les perturbations de la production tout en garantissant une intégration réussie du système. Le processus comprend plusieurs phases, chacune présentant des défis et des opportunités spécifiques.

Évaluation et planification préalables à la mise en œuvre

La mise en œuvre réussie d'un système VHP commence par une évaluation complète de l'installation, y compris l'analyse des flux d'air, l'évaluation de la compatibilité des matériaux et les exigences d'intégration des systèmes existants. Cette évaluation révèle généralement les besoins de modification des systèmes CVC, de l'infrastructure électrique et des interfaces des systèmes de contrôle.

Notre expérience en matière de modernisation des installations pharmaceutiques indique que les installations dotées de systèmes CVC récents nécessitent des modifications minimes, tandis que les installations plus anciennes peuvent nécessiter des mises à niveau substantielles pour permettre l'intégration des produits de santé naturels. La phase d'évaluation dure généralement de 4 à 6 semaines, mais elle permet d'éviter des modifications coûteuses pendant les phases d'installation.

Processus d'installation et de mise en service

Le processus d'installation fait intervenir de nombreux corps de métier spécialisés, notamment des entrepreneurs en mécanique, des techniciens en électricité et des spécialistes des commandes. La coordination devient critique dans les installations en fonctionnement où l'interruption de la production doit être réduite au minimum.

Il est souvent préférable de procéder par étapes, en commençant par les zones non critiques afin de valider les performances du système avant de traiter les espaces de production primaire. Cette stratégie permet d'affiner les opérations tout en maintenant la capacité de production de l'installation.

Formation du personnel et intégration opérationnelle

Une mise en œuvre réussie de la VHP nécessite une formation complète du personnel couvrant le fonctionnement du système, les procédures de sécurité et les techniques de dépannage. Les programmes de formation nécessitent généralement 40 à 60 heures par opérateur et doivent comprendre à la fois des cours théoriques et une expérience pratique.

Il convient de noter que la technologie VHP nécessite une assistance technique permanente, en particulier au cours de la période opérationnelle initiale. Les établissements doivent prévoir 6 à 12 mois d'assistance intensive de la part du fournisseur afin d'assurer une performance optimale du système et le développement des compétences du personnel.

Quels sont les développements futurs qui façonnent la technologie VHP ?

Le paysage pharmaceutique de la stérilisation à vapeur continue d'évoluer avec des technologies émergentes qui promettent des performances accrues, une automatisation améliorée et des capacités d'application élargies. La compréhension de ces développements aide les établissements à planifier des stratégies de stérilisation à long terme.

Intégration de capteurs avancés et surveillance en temps réel

Nouvelle génération pharmaceutique VHP intègrent des réseaux de capteurs avancés qui fournissent une cartographie en temps réel de la distribution de la vapeur dans les espaces de traitement. Ces systèmes utilisent des réseaux de capteurs sans fil pour surveiller la concentration de peroxyde d'hydrogène en des dizaines de points simultanément, créant ainsi une documentation complète sur le traitement.

Selon une étude menée par l'International Society for Pharmaceutical Engineering, les installations qui utilisent des systèmes de surveillance avancés enregistrent une amélioration de 23% du taux de réussite de la validation du premier passage et une réduction de 31% de la durée du cycle de développement.

Intelligence artificielle et analyse prédictive

Les nouveaux systèmes VHP intègrent des capacités d'intelligence artificielle pour la maintenance prédictive, l'optimisation des cycles et la détection des anomalies. Ces systèmes analysent des milliers de paramètres de cycle afin d'identifier des schémas qui permettent de prévoir les pannes d'équipement ou les déviations de processus avant qu'elles n'aient un impact sur les opérations.

Bien que l'intégration de l'IA représente une avancée significative, sa mise en œuvre nécessite une infrastructure de gestion des données importante et une expertise spécialisée qui peut poser problème aux petites structures pharmaceutiques.

Intégration avec les systèmes de fabrication en continu

L'évolution de l'industrie pharmaceutique vers la fabrication en continu crée des opportunités pour les systèmes VHP intégrés qui offrent des capacités de décontamination en temps réel. Ces systèmes permettent de passer rapidement d'un produit à l'autre tout en maintenant des conditions stériles tout au long des transitions de production.

Conclusion

La technologie VHP représente une approche transformatrice de la stérilisation des salles blanches pharmaceutiques, offrant des processus validés qui répondent à des exigences réglementaires strictes tout en améliorant l'efficacité opérationnelle. Les principaux avantages sont des temps de cycle rapides, une compatibilité totale avec les matériaux et une documentation de validation solide qui répond aux exigences de conformité de la FDA et de l'EMA.

Les avantages économiques vont au-delà des économies directes et comprennent la réduction du risque réglementaire, l'amélioration de l'utilisation des installations et une plus grande flexibilité opérationnelle. Bien que la mise en œuvre initiale nécessite un investissement substantiel dans l'équipement et les activités de validation, les avantages à long terme justifient cet investissement grâce à l'amélioration de la situation en matière de conformité et de l'efficacité opérationnelle.

Pour les installations pharmaceutiques qui envisagent pharmaceutique VHP les facteurs critiques de succès comprennent une planification complète avant la mise en œuvre, une formation approfondie du personnel et une assistance technique continue pendant la période opérationnelle initiale. La maturité de la technologie et ses résultats éprouvés donnent confiance aux établissements qui recherchent des solutions de stérilisation fiables.

Alors que l'industrie pharmaceutique continue d'évoluer vers des processus de fabrication plus complexes et des exigences réglementaires plus strictes, la technologie VHP place les installations en position de réussite future grâce à des capacités de stérilisation évolutives et validées. L'intégration de technologies émergentes telles que l'optimisation pilotée par l'IA et la surveillance en temps réel améliorera encore les propositions de valeur des systèmes VHP.

Envisager d'explorer des solutions complètes de PHV qui peut transformer les capacités de stérilisation de votre établissement pharmaceutique tout en garantissant la conformité réglementaire et l'excellence opérationnelle. Quels sont les défis spécifiques auxquels votre établissement est confronté pour maintenir des environnements stériles, et comment la technologie VHP peut-elle répondre à ces exigences uniques ?

Questions fréquemment posées

Q : Qu'est-ce qu'un générateur PHV pour la stérilisation en salle blanche de l'industrie pharmaceutique ?
R : Les générateurs de VHP pour la stérilisation des salles blanches sont des appareils spécialisés qui utilisent du peroxyde d'hydrogène vaporisé (VHP) pour stériliser et décontaminer les salles blanches et les zones de production pharmaceutique. Ils libèrent du peroxyde d'hydrogène sous forme de vapeur, qui tue un large spectre de micro-organismes, y compris les bactéries, les virus et les spores, sans laisser de résidus nocifs. Ces générateurs permettent une stérilisation rapide et efficace, essentielle au maintien de conditions stériles dans les environnements de production pharmaceutique.

Q : Quels sont les avantages de la stérilisation VHP pour la stérilisation en salle blanche dans la fabrication de produits pharmaceutiques ?
R : La stérilisation VHP offre plusieurs avantages clés pour la stérilisation en salle blanche dans la fabrication de produits pharmaceutiques :

• Stérilisation rapide, souvent en quelques minutes ou quelques heures
• Action antimicrobienne à large spectre, y compris contre les spores coriaces
• Il n'y a pas de condensation dommageable ni de résidus chimiques.
• Excellente pénétration dans les zones difficiles d'accès
• Compatibilité avec une large gamme de matériaux utilisés dans les salles blanches
• Respectueux de l'environnement, le VHP se décompose en eau et en oxygène.
  Ces avantages font des générateurs VHP un choix supérieur pour assurer des conditions stériles dans les salles blanches de production de médicaments.

Q : Les générateurs VHP sont-ils conformes aux normes réglementaires pharmaceutiques ?
R : Oui, les générateurs de vapeur pour la fabrication de produits pharmaceutiques et la stérilisation en salle blanche doivent répondre à des exigences réglementaires strictes émanant d'agences telles que la FDA, l'EPA et l'EMA. La conformité implique la validation des performances de l'équipement, le contrôle des processus de stérilisation et la tenue d'une documentation complète. Les fabricants de produits pharmaceutiques doivent respecter les bonnes pratiques de fabrication (BPF) et démontrer l'efficacité et la sécurité de la stérilisation pour répondre à ces normes, en veillant à ce que le processus de stérilisation VHP soit à la fois efficace et conforme.

Q : Quelles sont les mesures de sécurité importantes lors de l'utilisation de générateurs de vapeur dans les salles blanches pharmaceutiques ?
R : Les mesures de sécurité pour l'utilisation des générateurs VHP sont les suivantes :

• Assurer une ventilation adéquate pour éviter l'inhalation de vapeur de peroxyde d'hydrogène
• Surveillance continue des niveaux de concentration de vapeur pendant la stérilisation
• Formation du personnel aux procédures d'exploitation sûres
• Utilisation de systèmes automatisés pour contrôler et terminer les cycles VHP avec précision
• Mise en œuvre de programmes rigoureux de maintenance et d'étalonnage
  Ces mesures permettent de protéger les travailleurs et de maintenir des conditions de stérilisation sûres sans compromettre l'intégrité de la salle blanche.

Q : Comment les générateurs de PHV se comparent-ils aux méthodes de stérilisation traditionnelles dans la fabrication de produits pharmaceutiques ?
R : Par rapport aux méthodes de stérilisation traditionnelles, les générateurs VHP offrent :

• Temps de stérilisation plus rapides (quelques minutes à quelques heures au lieu de quelques heures à quelques jours)
• Pas de résidus chimiques, ce qui évite les risques de contamination
• Meilleure compatibilité des matériaux pour une plus grande variété de surfaces
• Pénétration supérieure dans les équipements complexes et les surfaces des salles blanches
• Fonctionnement respectueux de l'environnement car le VHP se décompose en eau et en oxygène.
• Efficacité accrue contre les spores et les agents pathogènes résistants
  Les générateurs VHP sont donc plus efficaces, plus sûrs et plus polyvalents pour la stérilisation en salle blanche des produits pharmaceutiques.

Q : Quels sont les types d'environnements pharmaceutiques qui bénéficient le plus des générateurs VHP ?
R : Les générateurs VHP sont particulièrement utiles dans les environnements qui exigent une stérilité rigoureuse, comme par exemple

• Salles blanches pour l'industrie pharmaceutique
• Équipement de production de médicaments et isolateurs
• Espaces de laboratoire nécessitant une désinfection fréquente et complète
• Zones d'emballage et de stockage sensibles à la contamination
• Tout environnement contrôlé où les risques de contamination microbienne doivent être minimisés
  Leur polyvalence et leur efficacité font des générateurs VHP un outil essentiel pour le maintien des normes de qualité et de sécurité pharmaceutiques.

Ressources externes

1. Stérilisation VHP et biodécontamination - STERIS Life Sciences - Offre des informations détaillées sur les technologies et les équipements de stérilisation VHP pour la biodécontamination des salles blanches et des installations pharmaceutiques.
2. Unité de biodécontamination VHP 1000ED - STERIS Life Sciences - Ce site présente un système portable de vapeur de peroxyde d'hydrogène utilisé pour la stérilisation de petites enceintes et de salles blanches dans la fabrication de produits pharmaceutiques.
3. Conformité réglementaire pour la stérilisation des PSV dans la fabrication de produits pharmaceutiques - Fournit une vue d'ensemble des exigences réglementaires et des meilleures pratiques en matière de stérilisation des PSV dans la production pharmaceutique.
4. Sécurité de la stérilisation au peroxyde d'hydrogène vaporisé (PHV) - Explique l'utilisation, les considérations de sécurité et l'équipement de protection individuelle requis lors de l'utilisation de générateurs VHP pour la stérilisation dans les environnements pharmaceutiques.
5. La puissance des générateurs VHP : Révolutionner la décontamination - Ce document présente les avantages, l'efficacité et les applications des générateurs de vapeur dans la fabrication de produits pharmaceutiques et la stérilisation en salle blanche.
6. Décontamination du peroxyde d'hydrogène vaporisé (PHV) dans les salles blanches - Examine l'efficacité et le processus de décontamination VHP pour les salles blanches, en soulignant son importance dans le maintien de la stérilité de la fabrication pharmaceutique.