Le dimensionnement des bioréacteurs pour la production de vaccins à base d'ARNm est un calcul à fort enjeu qui détermine directement les dépenses d'investissement, la faisabilité opérationnelle et la résilience de la chaîne d'approvisionnement. On pense souvent à tort que le dimensionnement des bioréacteurs est un simple exercice volumétrique. En réalité, il s'agit d'un problème d'optimisation complexe qui met en balance la dose, l'efficacité du processus et les contraintes de l'installation. Une erreur dans le modèle de dimensionnement initial peut enfermer un programme dans un paradigme de fabrication inefficace et coûteux.
L'urgence d'un dimensionnement précis s'est intensifiée avec l'avènement des plateformes d'ARN de nouvelle génération, comme l'ARN auto-amplifié (ARNsa). Ces plateformes promettent des doses radicalement plus faibles, ce qui modifie fondamentalement l'équation de l'échelle. Le choix d'une mauvaise échelle ou d'une mauvaise stratégie peut entraîner la perte des avantages économiques et logistiques offerts par ces nouvelles technologies. Cette décision dicte non seulement les coûts d'équipement, mais aussi l'architecture entière de votre réseau de production.
Données clés pour le dimensionnement : Dose, titre et rendement
L'équation fondamentale
Le calcul de base du volume de travail du bioréacteur est d'une simplicité déconcertante : Volume de travail du bioréacteur (L) = [Nombre de doses × ARN par dose (g)] / [Titre (g/L) × Rendement en aval (%)].. Cette formule révèle trois leviers interdépendants. La quantité d'ARN par dose est le facteur d'échelle le plus puissant, variant d'un ordre de grandeur entre les plateformes. Le titre IVT, généralement compris entre 2 et 7 g/L, reflète l'efficacité de synthèse de votre construction spécifique et de votre mélange d'enzymes. Le rendement en aval, souvent de 50 à 80%, est une combinaison de pertes de purification et de formulation qui doit être validée de manière empirique.
La dose en tant que facteur principal
Le paramètre de la dose peut à lui seul redéfinir la stratégie de fabrication. Un vaccin ARNm conventionnel à 100 µg par dose nécessite une échelle de production des milliers de fois plus grande qu'un vaccin ARNsa à 0,1 µg pour le même nombre de doses. Il ne s'agit pas d'une réduction linéaire, mais d'une transformation. Aperçu 1 souligne qu'une réduction de la dose de 1000 fois peut faire passer le volume du bioréacteur nécessaire de milliers de litres à moins d'un litre pour l'approvisionnement mondial. Cette évolution fait de l'optimisation des doses le principal moteur de l'efficacité du capital, ce qui permet de mettre en place des modèles de fabrication distribués entièrement nouveaux, auparavant considérés comme impraticables pour l'approvisionnement en vaccins au niveau mondial.
Quantification des plages d'entrée
Pour appliquer l'équation, vous devez disposer de fourchettes validées pour chaque paramètre. Les références industrielles constituent un point de départ, mais les données spécifiques au processus ne sont pas négociables. Le titre peut varier considérablement en fonction du mélange de nucléotides et de la qualité de l'ADN plasmidique. Le rendement en aval dépend fortement des méthodes de chromatographie et de filtration à flux tangentiel (TFF) choisies. D'après mon expérience, les équipes qui s'enferment dans une hypothèse de titre avant d'optimiser le processus sont souvent confrontées à des reprises coûteuses de la mise à l'échelle.
Données clés pour le dimensionnement : Dose, titre et rendement
| Paramètres | Gamme typique | Impact sur le volume |
|---|---|---|
| ARN par dose | 0,1 µg - 100 µg | Principal facteur de changement d'échelle |
| IVT Titre | 2 - 7 g/L | Efficacité de la synthèse |
| Rendement en aval | 50% - 80% | Comptes pour pertes |
| Dose d'ARNsa | ~0,1 µg | Permet d'utiliser des bioréacteurs <10L |
| Dose d'ARNm conventionnel | 30 - 100 µg | Nécessite une échelle 1000 fois plus grande |
Source : ASTM E2500-20 Guide standard pour la spécification, la conception et la vérification des systèmes et équipements de fabrication pharmaceutique et biopharmaceutique. Ce guide fournit un cadre pour la spécification et la vérification des systèmes de fabrication sur la base de paramètres de processus critiques tels que le titre et le rendement, garantissant que le système de bioréacteur est adapté à l'objectif de production prévu.
Les inducteurs de coûts : De l'investissement en capital au coût total de possession
La phase des dépenses d'investissement
Pour la production d'ARNm à haute dose, le coût d'investissement des ensembles de bioréacteurs à grande échelle, des services d'appui et de l'installation elle-même domine le modèle financier. Cela comprend le coût des bioréacteurs en acier inoxydable, des systèmes de nettoyage en place (CIP) et des nombreux tuyaux et instruments nécessaires. La conformité à des normes telles que ASME BPE-2022 pour la conception des équipements de biotraitement augmente les dépenses d'investissement, mais elle est essentielle pour garantir l'intégrité du système et l'approbation réglementaire.
L'évolution des dépenses de fonctionnement
Le modèle économique s'inverse pour les plateformes à faible dose d'ARN. Aperçu 3 souligne que pour la production d'ARNsi, les coûts de consommation des équipements à usage unique deviennent la principale dépense d'exploitation, dépassant même les matières premières. Il s'agit notamment des sacs de bioréacteurs jetables, des filtres et des assemblages de connexion. Cette évolution fait de la sécurité de la chaîne d'approvisionnement et de la négociation des coûts des consommables des activités stratégiques primordiales, plutôt que des préoccupations secondaires.
La vulnérabilité des matières premières
Au-delà des équipements, la volatilité du coût des matières premières constitue une menace persistante. Aperçu 6 identifie les enzymes et les nucléotides modifiés comme des facteurs de coûts clés soumis aux fluctuations du marché. Ce risque nécessite une stratégie d'approvisionnement qui peut inclure une intégration verticale, des accords d'approvisionnement à long terme ou un double approvisionnement. Si l'on ne parvient pas à réduire les risques liés à l'approvisionnement en matières premières, les avantages théoriques en termes de coûts d'une plateforme plus efficace peuvent être réduits à néant.
Mise à l'échelle ou sortie d'échelle : Quelle stratégie vous convient le mieux ?
Les limites techniques de la mise à l'échelle
La mise à l'échelle réelle de la réaction IVT est physiquement limitée. Les limites pratiques d'un seul lot sont proches de 30 L en raison des difficultés liées au transfert de chaleur et à l'obtention d'un mélange homogène dans des volumes plus importants. Cela crée un plafond difficile à atteindre pour l'augmentation de la taille des lots. Pour les programmes visant des doses annuelles élevées, cette contrainte oblige immédiatement à adopter une stratégie de mise à l'échelle - en ajoutant plusieurs lignes de production identiques fonctionnant en parallèle - plutôt que d'augmenter la taille d'une seule ligne.
L'impératif de mise à l'échelle pour les gros volumes
La mise à l'échelle consiste à reproduire des procédés éprouvés. Cette stratégie offre une redondance et simplifie le transfert de technologie, mais augmente l'encombrement des installations et la complexité opérationnelle. Elle exige une planification méticuleuse des flux de matières, du personnel et du contrôle de la qualité sur des lignes parallèles. La conception de ces installations s'appuie sur les cadres définis dans la ISPE Baseline Guide Volume 6, qui porte sur l'intégration de plusieurs ensembles de bioprocédés.
L'opportunité de la fabrication décentralisée
Aperçu 7 fait apparaître une opportunité cruciale : les volumes minimaux requis pour l'ARNsi à faible dose (par exemple, <10L pour des milliards de doses) rendent la fabrication distribuée technologiquement réalisable. Ce modèle réduit la dépendance à l'égard d'usines centralisées massives et permet de mettre en place des réseaux de production souverains et géographiquement dispersés. Ces réseaux atténuent les risques logistiques et politiques et permettent une réponse régionale plus rapide. Le choix entre une seule grande usine et un réseau de plus petites usines est désormais une décision stratégique, et non plus seulement technique.
Comment calculer le volume de travail requis pour le bioréacteur ?
Exécution du calcul de base
Une approche progressive élimine toute ambiguïté. Il faut d'abord définir la masse totale d'ARNm nécessaire : Doses cibles × ARN par dose. Par exemple, 1 milliard de doses d'un vaccin de 100 µg nécessite 100 000 g d'ARNm. Ensuite, déterminez la productivité de votre procédé : multipliez votre titre attendu par votre rendement en aval. Un titre de 5 g/L et un rendement de 60% donnent 3 g de substance médicamenteuse finale par litre de réaction IVT. Le volume de travail requis est donc de 100 000 g / 3 g/L ≈ 33 333 L.
Application d'une analyse de sensibilité
Le modèle n'est pas sensible de la même manière à toutes les entrées. La dose d'ARN a un impact exponentiel, suivie du titre, puis du rendement. Vous devez exécuter des scénarios avec les limites supérieures et inférieures de chaque paramètre. Un titre qui passe de 5 g/L à 4 g/L augmente le volume requis de 25%. Il faut toujours prévoir une marge - généralement ±20% - pour tenir compte de la variation du titre au cours du développement du procédé et de la mise à l'échelle. Ce tampon permet d'éviter les insuffisances de capacité.
Du volume à la stratégie
Le nombre de litres produits dicte les décisions à prendre. Un résultat de plusieurs dizaines de milliers de litres confirme l'existence d'une installation à grande échelle et à lignes multiples. Un résultat inférieur à 50 litres ouvre la porte aux systèmes à usage unique et aux installations flexibles. Ce calcul est le point de départ non négociable de tous les travaux de conception ultérieurs.
Comment calculer le volume de travail requis pour le bioréacteur ?
| Étape de calcul | Exemple de valeur | Résultat / Note |
|---|---|---|
| Doses cibles | 1 milliard de doses | Définit l'objectif de production |
| ARN par dose | 100 µg | = 100 000 g d'ARNm total |
| Productivité du processus (Titre x Yield) | 5 g/L x 60% = 3 g/L | Substance médicamenteuse finale par litre |
| Volume de travail requis | 100 000 g / 3 g/L | ≈ 33,333 Litres |
| Marge recommandée | ±20% | Pour la variation du titre |
Source : Documentation technique et spécifications industrielles.
Goulets d'étranglement du processus : IVT, purification et formulation des LNP
La contrainte LNP négligée
Bien que la synthèse IVT soit souvent l'objet de toutes les attentions, Aperçu 2 apporte une correction critique : L'encapsulation des LNP par mélange microfluidique est souvent l'étape limitant la vitesse de production des substances médicamenteuses. Son débit (litres par heure) peut être inférieur au volume de sortie de l'étape IVT. Ce décalage peut faire perdre de la capacité à des bioréacteurs coûteux ou nécessiter un investissement dans des dispositifs de mélange multiples et parallèles, qui doivent être dimensionnés et qualifiés en fonction de l'échelle de l'IVT.
La perte de rendement lors de la purification
La purification par chromatographie et TFF n'est pas un transfert 1:1. Elle introduit généralement une perte de 20 à 30% dans la masse d'ARNm. Ce rendement doit être pris en compte dans le calcul initial du dimensionnement. En outre, ces étapes ont leurs propres temps de cycle et limites de capacité pour la préparation des tampons et le traitement des déchets, ce qui peut limiter la programmation des lots.
La dépendance critique en amont
Aperçu 5 met en évidence une vulnérabilité en amont du bioréacteur : toutes les plateformes d'ARNm dépendent d'une source d'ADN plasmidique (ADNp) modulable et de haute qualité. E. coli est un processus distinct qui présente ses propres difficultés de mise à l'échelle et de longs délais de mise en œuvre. Un goulot d'étranglement dans la fabrication de l'ADNp peut arrêter toute la chaîne de production de l'ARNm, ce qui en fait un élément du chemin critique souvent sous-estimé dans les exercices initiaux de dimensionnement des bioréacteurs.
Goulets d'étranglement du processus : IVT, purification et formulation des LNP
| Fonctionnement de l'unité | Contrainte commune | Impact sur le débit |
|---|---|---|
| Synthèse IVT | Limite du lot de ~30 L | Les contraintes d'une véritable mise à l'échelle |
| Encapsulation LNP | Taux de mélange microfluidique | Souvent le principal goulot d'étranglement |
| Purification (TFF/Chromatographie) | 20-30% perte de rendement | Réduction significative de la masse |
| Fourniture d'ADN plasmidique | Évolutivité et qualité | Dépendance critique en amont |
| Remplissage-Finition | Vitesse de mise en flacon | Peut constituer un goulot d'étranglement pour les DS à haut rendement |
Source : ISPE Baseline Guide Volume 6 : Biopharmaceutical Manufacturing Facilities (Deuxième édition). Ce guide traite de la conception des installations pour les bioprocédés intégrés, en mettant l'accent sur la nécessité d'équilibrer le débit des opérations unitaires interconnectées, telles que la purification et la formulation, afin d'éviter les goulets d'étranglement.
Considérations opérationnelles : Programmation des lots et adaptation des installations
Calcul de la capacité annuelle
La capacité de production annuelle n'est pas seulement un volume de lots ; c'est un volume multiplié par la fréquence des campagnes. La durée du cycle des lots - qui englobe l'IVT, la purification, la formulation, le nettoyage/changement et la libération du contrôle de qualité - détermine le nombre de lots qu'une seule ligne peut produire par an. Les tests de contrôle qualité, en particulier les tests de stérilité, peuvent constituer un goulot d'étranglement caché dans les scénarios de réponse rapide, en ajoutant des semaines au délai de libération.
L'impasse du remplissage et de la finition
Aperçu 4 révèle une contrainte ultérieure qui apparaît avec les processus efficaces : la production d'ARNm à haut rendement et à petite échelle peut générer des substances médicamenteuses pour des milliards de doses plus rapidement que les lignes de remplissage et de finition conventionnelles ne peuvent les mettre en flacons. Ce décalage peut créer un stock de substance médicamenteuse en vrac, nécessitant un stockage à froid coûteux et compliquant la logistique. La planification doit soit intégrer des technologies de remplissage et de finition avancées à grande vitesse, soit tenir compte de la constitution de stocks dans le modèle de la chaîne d'approvisionnement.
Intégration des services publics et des installations
Le bioréacteur ne fonctionne pas en vase clos. Il a besoin d'eau de grande pureté, de vapeur propre et de gaz. Les systèmes de génération de Eau pour injection (WFI), régies par des normes telles que ISO 22519:2020, La taille des bioréacteurs, des réservoirs de récolte et des équipements en aval doit être adaptée au programme de traitement par lots et aux besoins de nettoyage. L'empreinte physique des bioréacteurs, des réservoirs de récolte et des équipements en aval doit s'inscrire dans une salle blanche classée, avec un espace suffisant pour la maintenance et l'accès des opérateurs. Un bioréacteur parfaitement dimensionné sur le papier peut s'avérer impossible à installer ou à exploiter dans une installation existante.
Comparaison des bioréacteurs à usage unique et des bioréacteurs en acier inoxydable
Les arguments en faveur des systèmes à usage unique
Pour les volumes de travail inférieurs à 50 L, qui englobent la plupart des plateformes d'ARN de nouvelle génération, les bioréacteurs à usage unique offrent des avantages décisifs. Ils éliminent la validation du nettoyage, réduisent considérablement le risque de contamination croisée et permettent de passer rapidement d'un produit à l'autre. Cette souplesse est essentielle pour les CDMO ou les entreprises menant des campagnes multi-produits. Leur faible investissement réduit également la barrière à l'entrée pour les nouvelles installations de fabrication.
L'économie de l'acier inoxydable
Les bioréacteurs en acier inoxydable deviennent plus économiques pour les très grandes séries de production dédiées et continues. Ils offrent un coût par litre plus faible à grande échelle et évitent les dépenses récurrentes en consommables. Cependant, ils nécessitent un investissement initial plus important, des systèmes de nettoyage en place étendus et des temps de changement plus longs pour le nettoyage et la validation. Ils représentent un engagement pour un seul produit sur un seul site.
Comparaison du coût total de possession (TCO)
La décision ne peut se fonder uniquement sur le coût d'investissement. Une analyse du coût total de possession (TCO) sur le cycle de vie du projet est essentielle. Pour l'usage unique, le modèle est dominé par les coûts des consommables (Aperçu 3). Pour l'acier inoxydable, il est dominé par la dépréciation du capital, l'entretien et la validation du nettoyage. Le seuil de rentabilité dépend de l'échelle, de la fréquence des lots et du coût du capital.
Comparaison des bioréacteurs à usage unique et des bioréacteurs en acier inoxydable
| Facteur de décision | Bioréacteurs à usage unique | Bioréacteurs en acier inoxydable |
|---|---|---|
| Échelle optimale | < 50 Litres | Très grandes séries dédiées |
| Investissement en capital | Plus bas | Plus élevé |
| Facteur de coût dominant | Consommables (OpEx) | Amortissement du capital (CapEx) |
| Temps de changement | Plus court, plus souple | Plus long, moins flexible |
| Avantage principal | Pas de validation du nettoyage | Economies d'échelle |
Source : ASME BPE-2022 Équipement de biotraitement. Cette norme définit les exigences en matière de conception et de fabrication des équipements de biotraitement à usage unique et permanent, afin de garantir l'intégrité du système et la conformité aux normes d'hygiène essentielles à la production d'ARNm.
Un cadre décisionnel pour le dimensionnement et la sélection des bioréacteurs
Commencez par le calcul définitif en utilisant votre dose cible, le titre validé et le rendement attendu. Ce chiffre dicte l'univers des équipements possibles. Ensuite, évaluez si ce volume exige une stratégie de mise à l'échelle ou s'il permet une approche distribuée à un seul train, comme le suggère l'étude de Aperçu 7. Effectuer immédiatement une analyse des goulets d'étranglement pour s'assurer que les capacités de formulation et de remplissage-finissage des LNP correspondent à la production de l'IVT.
Ensuite, évaluez le type d'équipement à travers un objectif de coût total de possession qui donne la priorité aux facteurs de coûts dominants : les consommables pour l'usage unique ou le capital pour l'acier inoxydable. Insight 10 suggère d'utiliser des simulations de jumeaux numériques pour modéliser ces interactions et optimiser la conception des installations avant d'entamer les travaux. Enfin, il convient de superposer des facteurs stratégiques : la sécurité de la chaîne d'approvisionnement pour les matières premières (Aperçu 6), la résilience souhaitée du réseau et la stratégie réglementaire. Cette approche systématique et intégrée va au-delà des simples mathématiques pour aboutir à une stratégie de production holistique.
Le dimensionnement précis du bioréacteur est la pierre angulaire d'un programme de production d'ARNm viable. La décision dépend de la dose de votre plateforme, d'une vision claire des goulets d'étranglement du processus et d'une sélection d'équipement basée sur le coût total de possession (TCO). Les erreurs commises à ce niveau se traduisent par une augmentation des coûts et une limitation de l'offre. Vous avez besoin de conseils professionnels pour modéliser votre échelle de production d'ARNm spécifique et concevoir une stratégie de bioprocédés optimisée ? L'équipe de QUALIA est spécialisée dans l'intégration des opérations unitaires en amont et en aval pour les produits thérapeutiques avancés. Pour une consultation détaillée sur votre projet, vous pouvez également Nous contacter.
Questions fréquemment posées
Q : Comment calculer le volume de travail du bioréacteur nécessaire à notre campagne de vaccination par ARNm ?
R : Vous déterminez le volume nécessaire en divisant la masse totale d'ARNm (doses cibles multipliées par la quantité d'ARN par dose) par la productivité de votre procédé (titre IVT multiplié par le rendement en aval). Par exemple, 1 milliard de doses à 100 µg chacune avec un titre de 5 g/L et un rendement de 60% nécessite environ 33 333 litres. Ce calcul signifie que vous devez effectuer une analyse de sensibilité sur la dose, le titre et le rendement dès le début, car une réduction de la dose de 1000 fois peut faire passer le besoin de votre bioréacteur de milliers de litres à moins d'un.
Q : Quels sont les principaux facteurs de coût d'une installation de production d'ARNm et comment évoluent-ils avec la technologie des plates-formes ?
R : L'investissement en capital pour les ensembles de bioréacteurs à grande échelle domine pour l'ARNm conventionnel à forte dose. Pour les plateformes d'ARNm de nouvelle génération, à faible dose, le coût total de possession s'inverse, les coûts des consommables à usage unique devenant la principale dépense d'exploitation, dépassant les matières premières. Cette évolution rend critique la sécurité de la chaîne d'approvisionnement pour les produits jetables et la gestion de la volatilité des coûts des matières premières pour les enzymes et les nucléotides. Si vous évaluez une plateforme à faible dose, prévoyez de négocier des contrats de consommables et d'explorer des stratégies d'intégration verticale afin de réduire les risques liés à l'économie de la production à long terme.
Q : Quand devons-nous opter pour une stratégie de mise à l'échelle plutôt que pour une mise à l'échelle d'un seul lot de bioréacteurs ?
R : Choisissez la mise à l'échelle en utilisant plusieurs lignes parallèles lorsque le volume de travail requis dépasse les limites pratiques d'un seul lot de la synthèse IVT, qui est limitée à environ 30 litres en raison du mélange et du transfert de chaleur. C'est typiquement le cas pour les cibles à forte dose et à volume élevé. À l'inverse, les volumes minimaux nécessaires pour l'ARNsi à faible dose (par exemple, moins de 10 litres pour des milliards de doses) permettent un modèle de fabrication distribuée. Pour les projets visant un approvisionnement souverain ou une réponse rapide, cette possibilité de réseaux géographiquement dispersés réduit les risques logistiques et politiques par rapport à une seule usine massive.
Q : Quelle est l'opération unitaire la plus susceptible de devenir le goulot d'étranglement dans la production de substances médicamenteuses à base d'ARNm ?
R : Alors que la synthèse de l'IVT est souvent au centre des préoccupations, l'encapsulation des nanoparticules lipidiques (LNP) par mélange microfluidique devient souvent la principale contrainte de débit, avec une capacité potentiellement inférieure à la production de l'IVT. La purification entraîne également des pertes de rendement importantes. En outre, un approvisionnement évolutif en modèles d'ADN plasmidique de haute qualité est une vulnérabilité critique en amont souvent négligée. Cela signifie que la conception de votre installation doit équilibrer la capacité de formulation des LNP avec la production des IVT et sécuriser votre chaîne d'approvisionnement en ADNp afin d'éviter un blocage du chemin critique dans votre calendrier de production.
Q : Comment les bioréacteurs à usage unique se comparent-ils à l'acier inoxydable pour la production d'ARNm, et quels sont les principaux critères de sélection ?
R : Les systèmes à usage unique offrent des avantages majeurs pour les petits volumes (<50 L) courants dans la production d'ARN à faible dose : ils éliminent la validation du nettoyage, réduisent le risque de contamination et augmentent la flexibilité multi-produits. Cependant, les coûts des consommables dominent les dépenses d'exploitation. L'acier inoxydable devient plus économique pour les campagnes continues, dédiées et de très grande envergure, mais nécessite un investissement plus important et des temps de changement plus longs. Votre choix doit s'appuyer sur le coût total de possession, et pour les modèles de fabrication flexibles et distribués, l'usage unique est souvent celui qui correspond le mieux à la souplesse nécessaire, comme l'indiquent des guides de conception d'installations tels que le ISPE Baseline Guide Volume 6.
Q : Quelles sont les considérations opérationnelles qui, au-delà de la taille des lots, influent sur la capacité de production annuelle ?
R : Votre production annuelle dépend de la durée du cycle des lots (IVT, purification, formulation, nettoyage et contrôle de qualité), qui détermine le nombre de lots qu'une ligne peut produire. Les tests de contrôle qualité peuvent constituer un goulot d'étranglement caché dans les scénarios de réponse rapide. Une autre contrainte réside dans le fait que les procédés à haut rendement et à petite échelle peuvent produire des substances médicamenteuses plus rapidement que les lignes conventionnelles de remplissage et de finition ne peuvent les mettre en flacon. Cela signifie que vous devez planifier la constitution de stocks de substances médicamenteuses en vrac ou intégrer très tôt des technologies de remplissage et de finition à grande vitesse afin d'éviter un engorgement en aval et de garantir l'équilibre de l'ensemble du flux de processus.
Q : Quelles normes régissent la conception et la qualification des systèmes de bioréacteurs pour la production d'ARNm selon les BPF ?
R : La conception et la fabrication des bioréacteurs doivent répondre aux exigences des systèmes hygiéniques dans les domaines suivants ASME BPE-2022. Leur spécification et leur vérification doivent suivre une approche scientifique et fondée sur les risques, comme indiqué dans le document ASTM E2500-20 pour s'assurer qu'ils sont adaptés à l'usage prévu. En outre, les services d'appui tels que les systèmes d'alimentation en eau doivent être conformes à des normes telles que la norme ISO 22519. Ce cadre normatif intégré signifie que vos équipes d'ingénierie et de qualification doivent collaborer dès le départ pour s'assurer que le système répond à toutes les attentes en matière de réglementation et de qualité pour la production biopharmaceutique stérile.
