Comprendre les systèmes de barrières dans la fabrication de produits pharmaceutiques

L'intégrité des processus de fabrication pharmaceutique repose sur des stratégies de contrôle de la contamination qui ont considérablement évolué au cours des dernières décennies. Les systèmes de barrières représentent peut-être l'avancée technologique la plus cruciale dans le traitement aseptique, modifiant fondamentalement la façon dont les fabricants abordent l'assurance de la stérilité.

J'ai passé beaucoup de temps dans des installations de fabrication de produits pharmaceutiques, et la transformation des salles blanches conventionnelles en technologies de barrière avancées a été remarquable. Ces systèmes créent des séparations physiques entre l'environnement de traitement et les opérateurs, ce qui réduit considérablement les risques de contamination d'origine humaine, qui, selon les données de l'industrie, représentent environ 70 à 80% de tous les événements de contamination dans les salles blanches.

Les technologies de barrière sont apparues dans les années 1980, mais ont connu un essor important au début des années 2000, lorsque les organismes de réglementation ont intensifié leur surveillance des processus de fabrication aseptique. La directive de la FDA de 2004 sur le traitement aseptique a explicitement reconnu la valeur des systèmes de barrière avancés dans la réduction des risques de contamination, ce qui a marqué un tournant pour l'industrie.

À la base, ces technologies servent à créer des environnements protégés où des manipulations aseptiques critiques peuvent avoir lieu avec une intervention humaine minimale. La hiérarchie des systèmes de barrière comprend généralement des isolateurs au niveau de protection le plus élevé, suivis par les systèmes de barrière d'accès restreinte fermée (cRABS), puis par les systèmes de barrière d'accès restreinte traditionnelle (RABS). Chacun de ces systèmes représente un équilibre différent entre le contrôle de la contamination, la flexibilité opérationnelle et la complexité de la mise en œuvre.

Comprendre les nuances entre ces systèmes, en particulier entre cRABS et RABS, est devenu essentiel pour les fabricants de produits pharmaceutiques qui cherchent à optimiser leurs opérations tout en se conformant à des réglementations de plus en plus strictes.

Que sont les RABS ? Exploration des systèmes de barrières d'accès restreint

Les systèmes de barrières à accès restreint (RABS) sont apparus comme une solution intermédiaire entre les salles blanches traditionnelles et la technologie d'isolation totale. Le concept de base des RABS est simple mais puissant : créer une barrière physique entre les opérateurs et la zone critique de traitement aseptique tout en maintenant un certain degré d'accessibilité pour les interventions.

La définition technique d'un RABS comprend des murs rigides, une alimentation en air filtré HEPA et des points d'accès contrôlés conçus pour minimiser le contact humain direct avec les surfaces critiques. Contrairement aux isolateurs, les RABS fonctionnent dans des salles blanches ISO 5/Grade A, et constituent une couche de protection supplémentaire plutôt qu'un remplacement complet de l'environnement contrôlé.

Lors d'une récente visite des installations avec une spécialiste chevronnée de la validation, celle-ci a souligné un point que je n'avais pas pleinement apprécié : "Les RABS ne sont pas seulement des barrières physiques, ils représentent un changement philosophique dans la façon dont nous abordons le traitement aseptique. Ils obligent les fabricants à repenser les interventions, en les rendant plus délibérées et moins fréquentes."

Les BAR se répartissent généralement en deux grandes catégories :

RABS actifs utilisent des systèmes de traitement de l'air spécifiques qui créent des flux d'air unidirectionnels indépendants de la salle blanche environnante. Ces systèmes offrent une qualité d'air supérieure mais nécessitent une ingénierie et une validation plus complexes.

RABS passif s'appuient sur l'alimentation en air filtré HEPA de la salle blanche, ce qui les rend un peu plus simples à mettre en œuvre, mais potentiellement moins robustes pour maintenir la séparation entre la zone critique et le milieu environnant.

Les principaux éléments du système RABS standard sont les suivants

• Barrières rigides et transparentes (généralement en acrylique ou en polycarbonate)
• Accès aux ports avec des gants spécialisés ou des ports de transfert rapide (RTP)
• Systèmes de transfert de matériaux et de composants
• Mécanismes de verrouillage de portes automatisés ou semi-automatisés
• Systèmes de surveillance de l'environnement

La philosophie opérationnelle de RABS est centrée sur ce que l'industrie appelle les principes du "premier air", garantissant que l'air filtré HEPA balaie directement les surfaces critiques avant de rencontrer tout contaminant potentiel. Cette approche, associée à des barrières physiques, réduit considérablement les risques de contamination par rapport aux salles blanches traditionnelles.

Une limitation mérite d'être soulignée : les conceptions traditionnelles de RABS nécessitent toujours des ouvertures de porte pour les interventions et les activités d'installation. Ces ouvertures compromettent fondamentalement l'environnement aseptique, nécessitant des procédures d'assainissement étendues et créant ce que certains experts appellent un "temps de récupération de la contamination", c'est-à-dire des périodes au cours desquelles le système revient à son état de contrôle validé.

La révision de l'annexe 1 des BPF européennes aborde explicitement cette question, en indiquant que "l'ouverture des portes du système RABS doit être réduite au minimum et ne doit avoir lieu que pour des interventions de mise en place ou des interventions exceptionnelles". Ces directives réglementaires ont poussé les fabricants à rechercher des solutions plus avancées, et c'est là que les systèmes RABS fermés entrent en jeu.

L'évolution vers cRABS : Systèmes de barrières fermées à accès limité

Le passage des RABS traditionnels aux systèmes de barrières à accès restreint fermés (cRABS) représente une étape importante dans l'évolution de la stratégie de contrôle de la contamination. Lors de la rédaction de cet article, j'ai visité une entreprise de remplissage et de finition qui venait de passer d'un système RABS à un système de barrières d'accès restreintes fermées (cRABS). Système cRABS de QUALIAet les différences opérationnelles sont immédiatement apparues.

La technologie cRABS est apparue en réponse à une limitation fondamentale des RABS traditionnels : la nécessité de rompre l'intégrité de la barrière lors de la mise en place et des interventions importantes. Par définition, un cRABS maintient l'intégrité de l'environnement critique tout au long des opérations, y compris pendant les transferts de matériel et les interventions, grâce à des caractéristiques de conception sophistiquées qui n'étaient pas disponibles auparavant.

La distinction technique entre RABS et cRABS repose sur le concept de "fermeture". Dans les systèmes cRABS, la barrière reste scellée pendant les opérations, les transferts de matériaux nécessaires étant effectués par des systèmes spécialisés tels que les ports de transfert rapide (RTP), les ports alpha-bêta ou les trous de souris dotés de rideaux d'air efficaces. Cette fermeture continue réduit considérablement les risques de contamination associés aux brèches dans l'environnement.

Le directeur de la qualité de l'établissement a expliqué : Ce qui rend notre cRABS vraiment "fermé", c'est sa capacité de décontamination. Nous pouvons effectuer des cycles de décontamination sporicide sans ouvrir les barrières, ce qui est impossible avec les RABS traditionnels."

Cette capacité représente un changement fondamental dans la philosophie opérationnelle. Avancée systèmes de barrières fermées avec décontamination intégrée sont généralement incorporés :

• Systèmes de décontamination au peroxyde d'hydrogène en phase vapeur (VHP) ou au dioxyde de chlore (CD)
• Gestion sophistiquée de l'air avec contrôle précis de la pression en cascade
• Systèmes automatisés de transfert de matériel
• Technologies de filtration et de surveillance améliorées
• Systèmes intégrés de test des gants pour la vérification de l'intégrité

Pendant la préparation des matériaux et les opérations de remplissage et de finition, les systèmes cRABS maintiennent en permanence les conditions ISO 5/Grade A, même pendant les interventions. Cette capacité offre des avantages significatifs pour les produits nécessitant des temps de traitement prolongés ou ceux qui sont particulièrement sensibles à la contamination de l'environnement.

L'évolution vers le cRABS reflète également l'évolution des attentes en matière de réglementation. L'accent mis par la FDA sur les technologies aseptiques avancées et la révision de l'annexe 1 des BPF de l'UE encouragent explicitement l'utilisation de systèmes fermés dans la mesure du possible. Comme me l'a dit un consultant en réglementation, "la direction à prendre est claire : les autorités réglementaires veulent une amélioration continue du contrôle de la contamination, et le cRABS représente une étape importante dans cette voie."

Si les RABS traditionnels ont toujours leur place dans la fabrication pharmaceutique, les systèmes cRABS constituent une avancée convaincante pour les installations qui cherchent à minimiser les risques de contamination tout en conservant une certaine flexibilité opérationnelle.

Comparaison directe : cRABS vs. RABS

Lorsque l'on évalue ces technologies de barrière pour une opération de fabrication spécifique, les différences entre le cRABS et le RABS deviennent particulièrement significatives. Ayant travaillé avec les deux systèmes, je peux attester que le processus de sélection nécessite un examen minutieux de multiples facteurs au-delà des spécifications techniques initiales.

Examinons les principales différences :

La distinction la plus importante réside dans l'efficacité du contrôle de la contamination. Une étude comparative de l'industrie à laquelle j'ai participé en 2019 a montré que les installations utilisant des technologie avancée cRABS ont connu environ 65% d'événements de contamination en moins par rapport à ceux qui utilisaient le système RABS traditionnel. Cette réduction a un impact direct sur les taux de rejet des lots et sur l'efficacité globale de la fabrication.

Lors d'une récente conférence pharmaceutique, le Dr Melissa Stanton, spécialiste du contrôle de la contamination, a fait remarquer : "La différence de contrôle microbien entre les RABS et les cRABS n'est pas seulement progressive, elle est transformatrice. La capacité à maintenir l'intégrité de la barrière tout au long des opérations modifie fondamentalement le profil de risque".

L'impact opérationnel s'étend également à la productivité. Les systèmes RABS traditionnels nécessitent généralement 30 à 45 minutes de rétablissement de l'environnement après l'ouverture des portes, alors que les systèmes cRABS maintiennent leur environnement classifié en permanence. Pour les installations qui traitent plusieurs lots par jour, ce gain de temps peut se traduire par une augmentation significative de la capacité.

D'un point de vue réglementaire, les deux systèmes peuvent être mis en conformité, mais le cRABS présente des avantages lors des inspections. Un enquêteur de la FDA m'a récemment indiqué que "le fait de voir fonctionner un système cRABS qualifié nous donne une plus grande confiance dans la stratégie de contrôle de la contamination du fabricant". Cette perception peut potentiellement rationaliser les examens et les approbations réglementaires.

La décision dépend en fin de compte des exigences du produit, des contraintes de l'installation et de la tolérance au risque. Les produits biologiques ou les thérapies cellulaires de grande valeur qui présentent une sensibilité exceptionnelle à la contamination justifient généralement l'investissement supplémentaire dans la technologie cRABS. En revanche, les produits moins sensibles dont les processus de fabrication sont simples peuvent être traités de manière satisfaisante par les systèmes RABS traditionnels.

Considérations relatives à la mise en œuvre et bonnes pratiques

La mise en œuvre de RABS ou de cRABS nécessite une planification minutieuse et la prise en compte de facteurs spécifiques à l'établissement. Lors d'une récente mise en œuvre d'un Système IsoSeries cRABS pour un fabricant de thérapies géniques, plusieurs leçons essentielles ont été tirées, qui s'appliquent de manière générale aux projets de technologies de barrières.

L'intégration des installations représente le premier défi majeur. Contrairement aux isolateurs, qui fonctionnent souvent indépendamment de l'environnement, les RABS et les cRABS doivent s'intégrer à l'infrastructure existante de la salle blanche. Cette intégration comprend

• Compatibilité des systèmes CVC et considérations relatives au traitement de l'air
• Raccordements aux services publics et accès aux services
• Planification des flux de matières et optimisation de l'agencement des installations
• Évaluation de la compatibilité des équipements existants

L'ingénieur de projet chargé de notre mise en œuvre a fait remarquer : "Nous avons sous-estimé la complexité de l'intégration du cRABS à notre système CVC existant. Les exigences en matière de cascade de pression ont nécessité des contrôles plus sophistiqués que ce que nous avions initialement prévu".

La formation du personnel est un autre élément essentiel à prendre en compte. Les systèmes de barrières modifient fondamentalement la manière dont les opérateurs interagissent avec le processus de fabrication. Pour être efficaces, les programmes de formation doivent comprendre

• Considérations ergonomiques pour les opérations avec gants
• Protocoles d'intervention et cadres décisionnels
• Procédures de décontamination et vérification
• Exigences en matière de surveillance de l'environnement
• Procédures d'intervention en cas d'excursion ou de panne d'équipement

Ce qui m'a frappé lors de notre mise en œuvre, c'est que le passage à un système fermé ne nécessitait pas seulement des changements de procédure, mais aussi un changement culturel dans la manière dont l'équipe abordait la fabrication aseptique. Les opérateurs habitués à un traitement ouvert ou à des barrières simples ont dû développer de nouveaux modèles mentaux concernant le risque de contamination.

La stratégie de validation est peut-être l'aspect le plus complexe de la mise en œuvre sur le plan technique. Pour les systèmes cRABS, il s'agit généralement de

Le responsable de la validation de notre projet a insisté sur ce point : "L'aspect le plus précieux de notre validation n'était pas seulement de documenter le fonctionnement du système, mais de développer une compréhension approfondie de la façon dont il réagit aux différentes conditions opérationnelles et aux interventions."

Une évaluation des risques bien documentée doit guider la stratégie de validation, en concentrant les ressources sur les aspects les plus risqués du système. Cette approche est conforme aux attentes des autorités réglementaires qui souhaitent que les activités de validation soient fondées sur des données scientifiques plutôt que sur des cases à cocher.

Tendances de l'industrie et développements futurs

Le paysage de la technologie des barrières continue d'évoluer rapidement, sous l'effet des attentes réglementaires, des avancées technologiques et de l'évolution des paradigmes de fabrication. La compréhension de ces tendances fournit un contexte précieux pour l'évaluation des investissements technologiques actuels.

La tendance la plus significative est peut-être l'intégration croissante de la robotique et de l'automatisation dans les systèmes de barrières. Lors d'une récente conférence industrielle, j'ai assisté à des démonstrations de systèmes de barrières avancés avec composants robotiques intégrés qui éliminent complètement la nécessité d'intervenir avec des gants lors des opérations de routine.

James Lin, un spécialiste de l'automatisation que j'ai consulté, explique : "L'avenir du traitement aseptique se situe à l'intersection des systèmes fermés et de la robotique avancée. Nous nous dirigeons vers un paradigme où les opérateurs humains supervisent principalement les processus critiques au lieu d'intervenir directement."

Cette évolution s'aligne sur les attentes réglementaires. L'annexe 1 révisée des BPF de l'UE encourage explicitement l'adoption de technologies d'automatisation des processus et de traitement en circuit fermé lorsque cela est possible. Les lignes directrices de la FDA soulignent également les avantages de la réduction des interventions humaines grâce à l'automatisation et aux systèmes fermés.

Une autre tendance émergente concerne l'intégration de technologies de surveillance en temps réel dans les systèmes de barrières. Les technologies avancées Les installations cRABS intègrent désormais une surveillance continue de la viabilité et de la non-viabilité avec des analyses de données sophistiquées qui peuvent prédire les excursions potentielles avant qu'elles ne se produisent.

Maria Gonzalez, directrice de l'assurance qualité ayant une grande expérience de la fabrication de produits stériles, a fait remarquer au cours de notre discussion : "La capacité de surveiller en permanence les paramètres critiques et de prévoir les écarts représente un changement fondamental de l'assurance qualité réactive à l'assurance qualité proactive."

Les approches de conception modulaire continuent également à gagner du terrain, permettant aux fabricants de reconfigurer les systèmes de barrières pour différents produits ou processus sans réinstallation complète. Cette flexibilité répond à une limitation traditionnelle des systèmes de barrières fixes dans les installations multi-produits.

Pour les fabricants qui envisagent d'investir dans la technologie des barrières, ces tendances suggèrent plusieurs considérations stratégiques :

• Donner la priorité aux systèmes dotés de capacités d'intégration de l'automatisation, même si l'automatisation complète n'est pas immédiatement mise en œuvre.
• Assurer la connectivité des données pour les systèmes de surveillance de l'environnement
• Envisager des conceptions modulaires pouvant s'adapter à l'évolution des portefeuilles de produits
• Évaluer les technologies de décontamination avec une plus grande compatibilité des matériaux

Le paysage réglementaire continue également d'évoluer et met de plus en plus l'accent sur la vérification continue plutôt que sur la revalidation périodique. Les systèmes dotés de solides capacités de surveillance continue s'alignent bien sur cette orientation réglementaire.

Faire le bon choix pour votre établissement

Le choix entre les technologies RABS et cRABS nécessite en fin de compte une évaluation personnalisée de vos exigences de fabrication spécifiques, des contraintes de votre installation et de votre profil de risque. Sur la base de mon expérience de la mise en œuvre des deux systèmes dans différentes installations, j'ai mis au point un cadre de décision qui peut guider cette évaluation.

L'évaluation commence par les caractéristiques du produit :

Les considérations relatives aux installations représentent une autre dimension critique :

Lorsque j'ai consulté un fabricant sous contrat qui passait d'une salle blanche traditionnelle à une technologie de barrière avancée, son installation présentait d'importantes limitations de hauteur qui avaient un impact sur ses options. Le directeur de la qualité a fait remarquer : "Nous voulions initialement une technologie d'isolateur complet, mais nos contraintes de hauteur de plafond rendaient cela impossible sans modifications majeures de l'installation. Un système cRABS offrait une protection comparable dans le cadre de notre infrastructure existante".

L'espace disponible, la capacité des services publics et les capacités de chauffage, de ventilation et de climatisation influencent le choix du système. Les RABS traditionnels nécessitent généralement moins de dégagement vertical, mais peuvent exiger plus d'espace au sol pour le déplacement des opérateurs. En revanche, Systèmes cRABS avec décontamination intégrée peuvent nécessiter plus d'espace vertical mais peuvent souvent fonctionner avec un encombrement moindre.

Les considérations opérationnelles devraient inclure

• Volume de production et fréquence de changement
• Expertise technique disponible pour la maintenance et le dépannage
• Ressources de formation et expérience des opérateurs
• Maturité du système de qualité et capacités de contrôle
• Taille des lots et stratégies de campagne

L'analyse financière va au-delà des dépenses d'investissement initiales pour prendre en compte le coût total de possession. Si les systèmes cRABS nécessitent généralement un investissement initial 20-40% plus élevé que les systèmes RABS comparables, ils permettent souvent de réduire les coûts d'exploitation :

• Réduction des exigences en matière de surveillance de l'environnement
• Réduction des taux de rejet et des enquêtes
• Amélioration de l'utilisation des capacités
• Avantages réglementaires potentiels et approbations plus rapides

Un cadre de l'industrie pharmaceutique avec lequel j'ai travaillé a formulé la décision de manière éloquente : "Nous ne considérons pas la technologie des barrières comme un centre de coûts, mais comme une police d'assurance contre les défaillances catastrophiques des lots et comme un moyen d'améliorer l'efficacité de la fabrication.

Pour les installations multiproduits, la flexibilité nécessaire pour gérer différents types de conteneurs et de processus de remplissage devient particulièrement importante. Certaines conceptions récentes de cRABS offrent des configurations modulaires qui peuvent s'adapter à différents formats de produits sans reconfiguration complète.

D'après mon expérience, les installations qui traitent des produits biologiques de grande valeur, des thérapies cellulaires ou des vaccins particulièrement sensibles bénéficient systématiquement de la technologie cRABS, tandis que celles qui traitent des produits moins sensibles avec des processus simples peuvent estimer que le système RABS traditionnel offre une protection adéquate pour un investissement moindre.

Conclusion : Au-delà du choix binaire

Le choix entre cRABS et RABS exige une évaluation nuancée plutôt qu'une pensée binaire. Dans le cadre de mon travail avec divers fabricants de produits pharmaceutiques, j'ai observé que les mises en œuvre les plus réussies commencent par une évaluation complète des risques et une définition claire des besoins, plutôt que par une prédétermination de la technologie.

Les deux systèmes représentent des avancées significatives par rapport au traitement conventionnel en salle blanche, avec des avantages démontrés pour la qualité des produits et l'efficacité de la fabrication. L'essentiel est d'adapter la technologie à vos besoins spécifiques plutôt que de se contenter de l'option la plus récente.

Pour les installations RABS existantes, des améliorations progressives vers des opérations plus fermées permettent souvent d'obtenir un excellent retour sur investissement sans remplacement complet. Plusieurs fabricants avec lesquels j'ai travaillé ont mis en œuvre avec succès des approches hybrides, en ajoutant des systèmes de transfert fermés et des capacités de décontamination améliorées aux conceptions RABS traditionnelles.

Alors que les attentes réglementaires continuent d'évoluer vers une plus grande importance du contrôle de la contamination et de la fermeture des processus, les investissements dans les technologies de barrière avancées placent les fabricants en bonne position pour se conformer à l'avenir. Il est peu probable que la tendance vers des systèmes plus fermés s'inverse, ce qui rend les investissements prospectifs dans ce domaine stratégiquement judicieux.

Que vous choisissiez un RABS traditionnel, un cRABS avancé ou une approche hybride, la réussite de la mise en œuvre dépend d'une planification minutieuse, d'une formation complète et d'une vérification continue des performances. La technologie elle-même ne représente qu'une partie de la stratégie de contrôle de la contamination - les procédures, la formation et les systèmes de qualité qui l'entourent sont tout aussi importants.

L'industrie pharmaceutique continue de bénéficier d'innovations dans la technologie des barrières qui améliorent la qualité des produits tout en améliorant l'efficacité de la fabrication. En évaluant soigneusement les options en fonction de vos exigences spécifiques, vous pouvez sélectionner l'approche qui concilie le mieux la protection, l'opérabilité et l'investissement pour votre installation.

Questions fréquemment posées sur cRABS et RABS

Q : Quelle est la principale différence entre cRABS et RABS en termes de contrôle de la contamination ?
R : La principale différence entre les systèmes cRABS (closed Restricted Access Barrier Systems) et les systèmes RABS réside dans leur niveau de contrôle de la contamination. Les systèmes cRABS offrent une isolation physique complète, assurant le plus haut niveau de protection contre les contaminants grâce à un flux d'air unidirectionnel et à des ports de gants. En revanche, les RABS, y compris les RABS ouverts, offrent une plus grande flexibilité opérationnelle mais nécessitent des mesures supplémentaires pour maintenir la stérilité.

Q : En quoi l'accès des opérateurs diffère-t-il entre les systèmes cRABS et RABS ?
R : Les cRABS offrent un accès limité par des ports de gants, ce qui réduit les risques de contamination mais limite l'interaction directe. Les RABS, en particulier les RABS ouverts, permettent un accès plus direct par le biais de barrières partielles et de rideaux d'air, ce qui améliore la flexibilité opérationnelle mais augmente le risque de contamination s'il n'est pas correctement géré.

Q : Quelles sont les applications typiques de cRABS et RABS ?
R : Les cRABS sont idéaux pour les processus exigeant le plus haut niveau de stérilité, tels que la fabrication de produits pharmaceutiques sensibles. Les RABS sont plus couramment utilisés dans les applications où un certain niveau d'interaction avec l'opérateur est nécessaire, comme dans les industries pharmaceutiques et biotechnologiques.

Q : Quelle est la différence entre les systèmes de traitement de l'air cRABS et RABS ?
R : Les cRABS utilisent généralement un flux d'air unidirectionnel pour garantir un environnement hautement contrôlé. Les RABS, en particulier les RABS ouverts, intègrent souvent un mélange de flux d'air unidirectionnel et turbulent, ce qui nécessite une gestion de l'air plus complexe pour maintenir la stérilité.

Q : Quel système, cRABS ou RABS, est le plus facile à installer dans des installations existantes ?
R : Les systèmes RABS, en particulier les RABS ouverts, sont généralement plus faciles à adapter aux installations existantes en raison de leur conception ouverte et de leur flexibilité opérationnelle. Les systèmes cRABS nécessitent des modifications plus importantes pour s'adapter à leur enceinte complète.

Ressources externes

1. Choisir le bon système de barrière : cRABS vs RABS - Cet article présente une comparaison détaillée entre les systèmes RABS fermés et ouverts, en mettant l'accent sur la protection des produits, la flexibilité opérationnelle et le contrôle de la contamination, ce qui est indirectement lié aux comparaisons entre cRABS et RABS.

2. RABS et isolateurs : Technologies de contrôle de la contamination - Bien qu'elle ne traite pas directement de la question "cRABS vs RABS", cette ressource aborde le contexte plus large du contrôle de la contamination, où les systèmes RABS jouent un rôle crucial, et donne un aperçu de leurs applications.

3. cRABS vs RABS - Malheureusement, il n'a pas été possible d'accéder à ce lien spécifique en raison de restrictions, mais ces ressources comparent généralement des systèmes fermés tels que cRABS à des technologies RABS plus larges.

4. BARC ouverts, BARC fermés et isolateurs : Choisir la bonne technologie d'isolation - Cet article guide les lecteurs dans le choix des technologies d'isolation, y compris les systèmes RABS ouverts et fermés, en soulignant leurs différences et leurs applications.

5. cRABS : Comprendre les systèmes de barrières fermées à accès réglementé - Se concentre sur les spécificités des systèmes RABS fermés, ce qui peut constituer un point de départ précieux pour comprendre les comparaisons entre cRABS et RABS.

6. Systèmes de barrière pour les opérations pharmaceutiques stériles - Examine les différents systèmes de barrières, y compris les RABS ouverts et fermés, dans le contexte des opérations pharmaceutiques stériles, et donne un aperçu de leur rôle dans le contrôle de la contamination.