Fungsi utama Lemari Penyimpanan Biologis Kelas III adalah penahanan mutlak. Integritas amplopnya yang tersegel tidak dapat ditawar, namun memverifikasi integritas ini menghadirkan tantangan operasional yang terus-menerus. Uji kebocoran peluruhan tekanan, yang biasa disebut uji gelembung, adalah metode definitif untuk verifikasi ini. Namun, masih ada kesalahpahaman bahwa ini adalah pemeriksaan lulus/gagal yang sederhana. Pada kenyataannya, ini adalah prosedur yang ketat dan terstandardisasi dengan tolok ukur kinerja yang tepat yang secara langsung terkait dengan kepatuhan keamanan hayati dan manajemen risiko.
Perhatian terhadap protokol ini sangat penting saat ini karena pengawasan peraturan yang semakin ketat dan meningkatnya kompleksitas penelitian dengan kandungan tinggi. Uji kebocoran yang gagal dapat menghentikan operasi, menimbulkan biaya remediasi yang signifikan, dan membuat fasilitas terekspos pada pelanggaran kepatuhan. Memahami metodologi, kriteria, dan integrasi pengujian ini ke dalam protokol validasi penuh sangat penting bagi setiap manajer fasilitas, petugas keamanan hayati, atau insinyur yang bertanggung jawab untuk memelihara infrastruktur penahanan maksimum.
Apa yang Dimaksud dengan Tes Gelembung BSC Kelas III dan Mengapa Ini Penting?
Mendefinisikan Tes dan Tujuannya
Uji gelembung BSC Kelas III adalah uji kebocoran peluruhan tekanan kualitatif yang dirancang untuk memverifikasi integritas kedap gas dari batas penahanan utama kabinet. Tidak seperti uji kuantitatif untuk filter HEPA, uji ini menilai struktur fisik: lapisan yang dilas, cincin port sarung tangan, segel paking, dan semua penetrasi servis. Tujuannya adalah untuk memastikan tidak ada kebocoran yang dapat membahayakan selubung tekanan negatif dan memungkinkan keluarnya patogen.
Peran Penting dalam Kepatuhan Keamanan Hayati
Pengujian ini merupakan landasan kepatuhan keamanan hayati karena memvalidasi fungsi keselamatan dasar kabinet. Diwajibkan setelah pemasangan, relokasi, dan pemeliharaan besar - dan setidaknya setiap tahun - ini menciptakan catatan siklus hidup yang dapat diaudit. Pakar industri menekankan bahwa untuk kabinet Kelas III, memverifikasi integritas penahanan lebih diutamakan daripada metrik aliran udara, menjadikan pengujian ini sebagai verifikasi keselamatan yang paling penting. Program pengujian formal dan terjadwal bukanlah pilihan; ini adalah kewajiban keamanan hayati inti yang diintegrasikan ke dalam rencana manajemen risiko fasilitas.
Konsekuensi dari Mengabaikan Pengujian Integritas
Mengabaikan atau tidak melakukan pengujian kebocoran secara memadai akan menimbulkan risiko yang tidak dapat diterima. Bahkan kebocoran kecil yang tidak terdeteksi dapat menggagalkan tujuan kabinet Kelas III, yang berpotensi mengekspos personel ke aerosol berisiko tinggi. Konsekuensi operasional dari kegagalan sangat parah: kabinet harus segera dimatikan, dekontaminasi yang mahal, perbaikan, dan sertifikasi ulang. Berdasarkan pengalaman, waktu henti dan biaya yang terkait dengan kegagalan jauh melebihi biaya pengujian rutin yang proaktif oleh para profesional bersertifikat.
Prinsip-prinsip Inti dari Uji Kebocoran Peluruhan Tekanan
Prinsip Tantangan Mendasar
Prinsip inti dari pengujian ini adalah menantang integritas kabinet dengan menciptakan perbedaan tekanan yang signifikan. Bagian dalam diberi tekanan hingga 500 Pascal di atas ambien, memaksa udara untuk mencari jalan keluar melalui ketidaksempurnaan. Tekanan ini cukup besar-kurang lebih setara dengan gaya yang diberikan oleh kolom air setinggi 2 inci-memastikan cacat sekecil apa pun akan terdeteksi. Pemantauan peluruhan tekanan ini dari waktu ke waktu memberikan ukuran kuantitatif kekedapan kebocoran.
Mengevaluasi Batas Penahanan Lengkap
Pengujian yang tepat mengevaluasi seluruh amplop yang disegel sebagai satu sistem. Ini termasuk pengelasan struktural tetap, komponen yang dapat dilepas seperti cincin sarung tangan dan gasket pintu pass-through, dan segel dinamis di sekitar rumah filter HEPA dan jendela tampilan. Kekhususan metodologi menggarisbawahi wawasan penting: prosedur pengujian bervariasi secara fundamental berdasarkan kelas kabinet. Teknisi memerlukan keahlian khusus untuk protokol Kelas III; pendekatan satu ukuran untuk semua untuk armada kabinet campuran tidak memadai dan berisiko.
Perbedaan dari Tes Kinerja Lainnya
Sangat penting untuk membedakan uji integritas penahanan ini dari pilar validasi lainnya. Uji ini tidak mengukur kecepatan aliran udara, efisiensi filter HEPA, atau tingkat penggantian udara. Semua itu adalah tes yang terpisah dan sama wajibnya. Uji gelembung menjawab satu pertanyaan: apakah kotak itu sendiri anti bocor? Perbedaan yang jelas ini memastikan bahwa protokol validasi yang komprehensif membahas semua kriteria kinerja independen yang disyaratkan oleh standar seperti NSF/ANSI 49-2022.
Kriteria Lulus/Gagal Standar: Tolok Ukur 500 Pa hingga 450 Pa
Ambang Batas Kinerja Universal
Standar peraturan menetapkan kriteria lulus/gagal berbasis kinerja yang ketat untuk memastikan konsistensi dan keamanan. Kabinet diberi tekanan hingga tekanan uji awal 500 Pa, disegel, dan dimonitor. Patokan definitif mengharuskan kabinet untuk mempertahankan tekanan minimal 450 Pa setelah durasi standar 30 menit. Hal ini memungkinkan peluruhan maksimum hanya 50 Pa, atau 10% dari tekanan awal.
Implikasi dari Batas Peluruhan
Peluruhan yang melebihi 50 Pa merupakan kegagalan, yang mengharuskan tindakan segera untuk mengidentifikasi dan memperbaiki sumber kebocoran. Ambang batas yang tepat ini menciptakan standar universal dan terukur, mirip dengan batas penetrasi 0,03% untuk filter HEPA. Ini mengubah verifikasi penahanan dari penilaian subjektif menjadi metrik kuantitatif yang dapat diaudit. Kontrak pengadaan dan layanan harus secara eksplisit mewajibkan penyedia untuk melakukan pengujian terhadap kriteria khusus ini, bukan hanya “pemeriksaan kebocoran” secara umum.”
Tabel berikut ini menguraikan parameter definitif untuk uji peluruhan tekanan:
Parameter Uji Kuantitatif
| Parameter Uji | Nilai Tolok Ukur | Ambang Batas Lulus/Gagal |
|---|---|---|
| Tekanan Uji Awal | 500 Pascals (Pa) | Titik awal wajib |
| Tekanan Tahan Minimum | 450 Pa | Setelah 30 menit |
| Peluruhan Tekanan Maksimum | 50 Pa | 10% dari tekanan awal |
| Durasi Tes | 30 menit | Periode pemantauan standar |
| Konsekuensi Kegagalan | Kehilangan> 50 Pa | Perbaikan & pengujian ulang wajib |
Sumber: ISO 10648-2: 1994. Standar internasional ini mendefinisikan klasifikasi selungkup kontainmen berdasarkan kekedapan kebocoran dan menentukan metode pengujian terkait, termasuk prinsip peluruhan tekanan. Tekanan uji 500 Pa dan laju peluruhan yang diijinkan merupakan dasar untuk memverifikasi integritas sistem tertutup seperti BSC Kelas III.
Prosedur Langkah-demi-Langkah untuk Melakukan Uji Gelembung
Persiapan dan Keamanan Pra-Tes
Prosedur ini dimulai dengan persiapan keamanan yang tidak dapat dinegosiasikan. Kabinet harus menjalani dekontaminasi penuh, biasanya melalui metode gas yang divalidasi seperti hidrogen peroksida yang diuapkan, sebelum akses internal untuk pengujian. Semua port kabinet, pass-through, dan bukaan kemudian disegel dengan aman dengan gasket atau sumbat yang sesuai. Fase persiapan ini merupakan hambatan kritis yang menentukan jadwal servis dan membawa pertimbangan keselamatan yang signifikan bagi personel.
Urutan Tekanan dan Pemantauan
Pengukur tekanan yang dikalibrasi dan suplai udara terkontrol terhubung ke port servis yang ditentukan. Bagian dalam diberi tekanan secara perlahan ke titik uji 500 Pa, kemudian suplai diisolasi. Tekanan direkam pada waktu nol dan dipantau terus menerus selama durasi 30 menit. Jika tekanan tetap pada atau di atas 450 Pa, kabinet melewati bagian peluruhan tekanan kuantitatif dari pengujian.
Identifikasi Kebocoran dan Inspeksi Visual
Jika tekanan turun di bawah 450 Pa, metode “gelembung” kualitatif digunakan. Larutan sabun diterapkan dengan cermat pada semua sambungan, gasket, dan penetrasi sementara kabinet tetap berada di bawah tekanan positif. Udara yang keluar akan membentuk gelembung yang terlihat pada sumber kebocoran. Inspeksi visual yang sistematis ini mencakup titik-titik kegagalan yang umum, memandu perbaikan yang ditargetkan sebelum pengujian ulang dilakukan.
Urutan tindakan utama sudah terstandardisasi, seperti yang ditunjukkan di bawah ini:
Alur Kerja Prosedural
| Langkah | Tindakan Utama | Parameter / Alat Kritis |
|---|---|---|
| 1. Persiapan | Dekontaminasi kabinet penuh | Metode gas (misalnya, VHP) |
| 2. Penyegelan | Tutup semua port & bukaan | Gasket, busi |
| 3. Tekanan | Hubungkan pasokan udara & pengukur | Pengukur tekanan yang dikalibrasi |
| 4. Isolasi | Capai 500 Pa, lalu tutup | Pelabuhan layanan |
| 5. Pemantauan | Catat tekanan selama 30 menit | Pengatur waktu, pencatat data |
| 6. Identifikasi (jika gagal) | Oleskan larutan sabun | Inspeksi gelembung visual |
Sumber: Dokumentasi teknis dan spesifikasi industri.
Mengintegrasikan Uji Gelembung dengan Validasi BSC Penuh
Empat Pilar Validasi Kelas III
Uji gelembung adalah salah satu komponen penting dari rangkaian validasi yang komprehensif. Uji ini harus diintegrasikan dengan tiga uji kinerja yang diwajibkan lainnya untuk memberikan profil keselamatan yang lengkap. Pertama, verifikasi aliran udara dan tekanan negatif memastikan kabinet mempertahankan aliran udara ke dalam setidaknya -125 Pa. Kedua, pengukuran laju perubahan udara mengonfirmasi laju pembilasan minimum 20 perubahan per jam. Ketiga, pengujian integritas filter HEPA kuantitatif menantang filter dengan aerosol 0,3μm, dengan penetrasi maksimum yang diijinkan sebesar 0,03%.
Keamanan Sistemik dan Kemampuan Modern
Lemari modern menyempurnakan pendekatan terintegrasi ini dengan fitur keamanan sistemik yang tertanam. Alarm terintegrasi untuk kehilangan tekanan dan kegagalan aliran udara menciptakan loop umpan balik pemantauan waktu nyata yang melengkapi sertifikasi berkala. Selain itu, BSC canggih dengan pencatatan data dan kemampuan pemantauan jarak jauh dapat merampingkan proses validasi, mengubah kabinet menjadi aset yang terhubung untuk pengawasan digital dan penjadwalan pemeliharaan prediktif.
Kerangka Kerja Validasi
Pandangan holistik tentang pengujian yang diperlukan dan ambang batas kinerjanya diperlukan untuk perencanaan dan kepatuhan.
Matriks Uji Komprehensif
| Uji Validasi | Kriteria Kinerja | Ambang Batas Kuantitatif |
|---|---|---|
| Uji Peluruhan Tekanan (Gelembung) | Integritas penahanan | Peluruhan maksimal 50 Pa dalam 30 menit |
| Verifikasi Tekanan Negatif | Aliran udara ke dalam kabinet | ≥ -125 Pa (-0,5 ″ WG) |
| Tingkat Perubahan Udara | Pembilasan penampungan | Minimal 20 perubahan/jam |
| Uji Integritas Filter HEPA | Penetrasi aerosol | Maks 0,03% pada 0,3μm |
Sumber: NSF/ANSI 49-2022. Standar utama untuk lemari biosafety ini menetapkan kriteria kinerja kritis dan protokol pengujian, termasuk untuk penahanan dan integritas filter HEPA. Batas penetrasi 0,03% untuk filter HEPA adalah tolok ukur kuantitatif utama di samping kriteria peluruhan tekanan.
Sumber Kebocoran Umum dan Pemecahan Masalah Pengujian yang Gagal
Titik Kegagalan Khas dalam Amplop Kontainmen
Uji peluruhan tekanan yang gagal memerlukan pemecahan masalah sistematis yang berfokus pada kerentanan yang diketahui. Sumber kebocoran yang umum terjadi termasuk sarung tangan yang rusak atau retak, bahan habis pakai yang paling sering diganti. Gasket pintu pada ruang pass-through mengalami degradasi dan kompresi seiring waktu. Segel di sekitar jendela penglihatan dan rumah filter HEPA dapat retak atau terlepas. Ketidaksempurnaan pada sambungan las atau alat kelengkapan yang longgar pada penetrasi utilitas (untuk listrik, pipa ledeng, atau saluran) juga sering menjadi penyebab.
Proses Diagnostik dan Perbaikan
Larutan gelembung sabun diterapkan pada area yang dicurigai ini selama tekanan; pembentukan gelembung memberikan titik visual yang tepat dari sumber kebocoran. Tindakan korektif bersifat spesifik untuk setiap komponen: mengganti sarung tangan dan gasket yang dapat habis pakai, menyegel kembali komponen yang sudah diperbaiki dengan senyawa yang disetujui oleh produsen, atau, untuk cacat las, menggunakan layanan perbaikan las profesional. Setiap perbaikan harus diikuti dengan pengujian ulang lengkap untuk memverifikasi integritas telah dipulihkan.
Implikasi Operasional dan Keuangan
Biaya yang terkait dengan perbaikan ini, ditambah dengan sertifikasi ulang wajib, mewakili biaya operasional berulang yang signifikan. Pengujian yang gagal menggarisbawahi perlunya model total biaya kepemilikan yang secara proaktif menganggarkan biaya untuk peristiwa pemeliharaan yang tak terhindarkan ini selama masa pakai kabinet, daripada memperlakukannya sebagai kegagalan yang tidak terduga.
Tabel di bawah ini berisi katalog masalah umum dan penyelesaiannya:
Sumber Kebocoran dan Panduan Koreksi
| Sumber Kebocoran Umum | Komponen Khas | Tindakan Korektif |
|---|---|---|
| Sarung tangan yang binasa | Port sarung tangan | Ganti sarung tangan sekali pakai |
| Segel yang terdegradasi | Gasket pintu (pass-through) | Mengganti atau menyegel kembali paking |
| Segel Retak | Rumah filter HEPA | Tutup kembali dengan senyawa yang disetujui |
| Jahitan Tidak Sempurna | Pengelasan kabinet | Perbaikan las profesional |
| Perlengkapan Longgar | Penetrasi utilitas | Kencangkan atau aplikasikan sealant |
Sumber: Dokumentasi teknis dan spesifikasi industri.
Protokol Keamanan dan Dekontaminasi untuk Pengujian
Hambatan Pra-Tes
Dekontaminasi merupakan prasyarat penting yang tidak dapat dinegosiasikan untuk setiap pengujian yang memerlukan akses interior, termasuk menghubungkan saluran tekanan untuk uji gelembung. Hal ini biasanya dilakukan dengan metode gas seperti hidrogen peroksida yang diuapkan (VHP), yang rumit, memakan waktu, dan membawa risiko keselamatan yang melekat pada personel yang menangani peralatan dan bahan kimia. Proses ini menentukan seluruh jadwal layanan dan perencanaan logistik untuk acara sertifikasi.
Memvalidasi Siklus Dekontaminasi
Pengawasan peraturan berkembang lebih dari sekadar hasil uji kinerja hingga mencakup validasi proses dekontaminasi itu sendiri. Fasilitas sekarang harus mendokumentasikan parameter siklus (konsentrasi, suhu, kelembapan, waktu pemaparan) dan menunjukkan kemanjuran dengan indikator biologis. Hal ini membutuhkan ketelitian yang sama dalam pencatatan seperti halnya hasil sertifikasi, yang berpotensi memerlukan peralatan pemantauan baru dan pelatihan operator khusus untuk memenuhi tuntutan kepatuhan yang terus berkembang.
Mengintegrasikan Keselamatan ke dalam Rencana Pengujian
Oleh karena itu, rencana pengujian yang komprehensif harus dimulai dengan protokol dekontaminasi yang telah divalidasi. Personel harus dilatih dalam pengoperasian sistem dekontaminasi dan prosedur keselamatan khusus untuk penyiapan peralatan uji kebocoran. Pendekatan keselamatan terpadu ini memastikan bahwa tindakan verifikasi penahanan tidak menjadi sumber risiko paparan.
Menjaga Kepatuhan: Dokumentasi dan Frekuensi Pengujian
Irama Peraturan dan Pemicu
Kepatuhan dipertahankan melalui siklus pengujian terjadwal dan berdasarkan kejadian yang disiplin. Mandat peraturan, seperti yang tercantum dalam Kode California, mewajibkan sertifikasi tahunan minimal, dengan catatan yang disimpan setidaknya selama lima tahun. Irama tahunan ini membentuk garis dasar, tetapi pengujian tambahan dipicu oleh peristiwa tertentu: setelah relokasi kabinet, setelah pemeliharaan internal yang dapat memengaruhi integritas, atau setelah insiden apa pun yang mungkin membahayakan penghalang penahanan.
Catatan Siklus Hidup yang Dapat Diaudit
Dokumentasi yang cermat menciptakan jejak kertas yang dapat diaudit selama masa pakai kabinet. Setiap laporan sertifikasi, catatan dekontaminasi, dan catatan perbaikan harus diarsipkan secara sistematis dan mudah ditemukan. Dokumentasi ini tidak hanya bersifat administratif; dokumentasi ini merupakan bukti langsung dari uji tuntas dan sistem manajemen keselamatan fungsional selama inspeksi atau audit.
Perencanaan Strategis untuk Kepatuhan Jangka Panjang
Mempertahankan kepatuhan membutuhkan integrasi strategis dari kalender operasional kabinet dengan ketersediaan penyedia layanan bersertifikat, penjadwalan sumber daya dekontaminasi, dan pencatatan yang cermat. Perencanaan berwawasan ke depan juga harus mempertimbangkan bagaimana teknologi yang sedang berkembang, seperti isolator film fleksibel, dapat memengaruhi standar masa depan dan persyaratan pengujian untuk perangkat penahanan.
Kerangka kerja untuk penjadwalan dan dokumentasi diuraikan di bawah ini:
Kerangka Kerja Jadwal Kepatuhan
| Persyaratan Kepatuhan | Frekuensi Minimum | Periode Penyimpanan Catatan |
|---|---|---|
| Sertifikasi Rutin | Setiap tahun | Setidaknya 5 tahun |
| Tes Pasca-Relokasi | Setelah setiap gerakan | Pencatatan aset permanen |
| Tes Pasca Pemeliharaan | Mengikuti pekerjaan internal | Ditautkan ke laporan layanan |
| Uji Berbasis Insiden | Setelah potensi kompromi | Bagian dari laporan insiden |
Catatan: Pengujian tahunan merupakan peraturan minimum; pengujian yang lebih sering mungkin diperlukan oleh penilaian risiko.
Sumber: Dokumentasi teknis dan spesifikasi industri.
Integritas BSC Kelas III bergantung pada protokol pengujian kebocoran yang ketat dan terstandardisasi dengan tolok ukur lulus/gagal yang jelas. Memprioritaskan pendekatan validasi terintegrasi, memastikan uji gelembung dilakukan bersamaan dengan uji aliran udara, penggantian udara, dan filter HEPA. Secara proaktif menganggarkan total biaya kepemilikan, memperhitungkan penggantian bahan habis pakai dan biaya sertifikasi ulang yang tak terhindarkan setelah perbaikan atau relokasi kabinet.
Butuh layanan validasi profesional atau solusi integritas penahanan untuk alur kerja penahanan tinggi Anda? Para ahli di QUALIA berspesialisasi dalam sertifikasi dan dukungan peralatan keamanan hayati yang canggih, termasuk peralatan canggih Isolator penahanan OEB4 dan OEB5 dirancang untuk penanganan senyawa yang kuat. Hubungi tim kami untuk mendiskusikan persyaratan validasi kontainmen spesifik Anda atau untuk menjadwalkan konsultasi.
Pertanyaan yang Sering Diajukan
T: Apa kriteria lulus/gagal yang pasti untuk uji gelembung BSC Kelas III?
J: Kabinet harus mempertahankan tekanan minimal 450 Pascal setelah 30 menit, mulai dari tekanan uji 500 Pa. Hal ini memungkinkan penurunan tekanan maksimum sebesar 50 Pa, atau 10%. Penurunan yang lebih besar merupakan kegagalan, yang membutuhkan identifikasi dan perbaikan kebocoran segera. Tolok ukur ini, dirinci dalam standar seperti ISO 10648-2: 1994, memberikan ambang batas kinerja yang universal dan dapat diaudit. Ini berarti kontrak layanan Anda harus secara eksplisit mensyaratkan pengujian terhadap kriteria numerik spesifik ini, bukan hanya pemeriksaan integritas secara umum.
T: Bagaimana cara uji gelembung diintegrasikan dengan protokol validasi BSC Kelas III secara penuh?
J: Uji gelembung adalah salah satu komponen penting dari validasi multi-bagian. Uji ini harus dilakukan bersamaan dengan verifikasi aliran udara dan tekanan negatif, pengukuran laju perubahan udara, dan pengujian integritas filter HEPA secara kuantitatif. Lemari modern dengan alarm dan pencatatan data terintegrasi menciptakan loop umpan balik waktu nyata yang melengkapi pengujian berkala ini. Untuk proyek yang merencanakan operasi dengan kontainer besar, Anda harus menganggarkan dan menjadwalkan serangkaian pengujian ini setiap tahun, karena setiap pilar memverifikasi aspek yang berbeda dari sistem keselamatan.
T: Apa sumber kebocoran yang paling umum diidentifikasi selama uji gelembung yang gagal?
J: Titik kegagalan yang umum terjadi meliputi sarung tangan yang rusak, gasket pintu yang retak atau terkompresi pada ruang lintasan, dan segel yang rusak di sekitar jendela tampilan atau rumah filter HEPA. Solusi gelembung sabun diterapkan pada area-area ini di bawah tekanan untuk menunjukkan secara visual udara yang keluar. Mengatasi kebocoran sering kali membutuhkan penggantian bahan habis pakai atau menyegel kembali komponen tetap. Hal ini menggarisbawahi perlunya model biaya kepemilikan total yang menganggarkan biaya perbaikan dan sertifikasi ulang yang berulang selama masa pakai kabinet.
T: Mengapa dekontaminasi merupakan hambatan kritis sebelum melakukan uji gelembung?
J: Sebelum pengujian internal apa pun, kabinet harus menjalani dekontaminasi penuh, biasanya melalui metode gas seperti hidrogen peroksida yang diuapkan. Proses yang rumit dan memakan waktu ini menentukan seluruh jadwal servis dan membawa risiko keselamatan yang signifikan. Pengawasan peraturan semakin meluas untuk memvalidasi siklus dekontaminasi itu sendiri. Ini berarti fasilitas Anda harus mendokumentasikan parameter dekontaminasi dan kemanjuran dengan ketelitian yang sama dengan hasil sertifikasi, yang berpotensi membutuhkan peralatan baru dan pelatihan khusus untuk memenuhi tuntutan kepatuhan.
T: Frekuensi pengujian apa yang diamanatkan untuk integritas penahanan BSC Kelas III?
J: Standar peraturan mengamanatkan setidaknya pengujian tahunan, dengan catatan yang disimpan selama minimal lima tahun untuk menciptakan jejak yang dapat diaudit. Pengujian tambahan diperlukan setelah relokasi kabinet, pemeliharaan internal, atau insiden apa pun yang dapat membahayakan integritas. Hal ini menciptakan irama operasional yang tidak dapat dinegosiasikan yang terkait dengan program manajemen siklus hidup formal. Untuk perencanaan fasilitas, Anda harus mengintegrasikan jadwal ini dengan penyedia layanan bersertifikat dan sumber daya dekontaminasi selama masa pakai kabinet.
T: Apa perbedaan prosedur pengujian antara lemari biosafety Kelas III dan Kelas II?
J: Prosedur pada dasarnya berbeda-beda menurut kelas kabinet karena prinsip penahanan yang berbeda. Uji gelembung Kelas III memberi tekanan pada seluruh selungkup kedap gas hingga 500 Pa, sedangkan uji Kelas II berfokus pada aliran udara ke dalam dan integritas filter HEPA untuk perlindungan operator. Teknisi memerlukan keahlian khusus untuk protokol Kelas III. Ini berarti laboratorium dengan armada campuran tidak dapat mengasumsikan pendekatan satu ukuran untuk semua dan harus menyimpan catatan yang akurat tentang klasifikasi setiap kabinet untuk memastikan NSF/ANSI 49-2022 atau EN 12469:2000 protokol pengujian diterapkan.
