무균성 및 재료 안전성을 위해 아이솔레이터에서 VHP 사이클을 설정하는 방법

아이솔레이터에서 VHP 사이클을 구성하는 일은, 첫 번째 검증 실행 과정에서 조달 단계에서 이미 내재된 문제들이 드러나기 전까지는 간단해 보입니다. 예를 들어, 후통기 과정에서의 가스 방출을 고려하지 않고 정해진 개스킷 사양, 반복적인 산화 노출이 아닌 실험실 벤치탑 사용을 기준으로 설계된 센서 하우징, 또는 체류 단계가 시작되기도 전에 상대 습도를 응결 임계값 이상으로 끌어올리는 실내 오염 제거 프로토콜에서 차용한 주입 속도 등이 있습니다. 이러한 오류들은 모두 복구 가능하지만, 사이클 잠금을 위해 3회 연속 생물학적 지표 통과 기준을 충족해야 하는 이 공정에서는 재시작하는 데만 몇 주가 소요될 수 있어 시간적 손실을 초래합니다. 사이클이 무결점 상태로 검증될지 여부를 결정하는 결정은 대부분 첫 1g의 H₂O₂가 주입되기 전, 즉 자재 사양 설정, 구성품 선정 및 매핑 단계에서 이루어집니다. 다음 내용은 다운스트림 검증 위험을 초래하는 구성 선택 사항과 각 선택 사항을 규율해야 할 기준을 파악하는 데 도움이 될 것입니다.

밀폐형 절연체 용적에 대한 주입-정지 비율 조정

아이솔레이터의 밀폐된 공간은 실내 오염 제거 과정에서는 발생하지 않는 열 관리 문제를 야기하며, 실내 검증된 주입 속도를 아이솔레이터 사이클 개발에 그대로 적용하는 팀들은 이 문제를 지속적으로 겪게 됩니다. H₂O₂가 기화될 때 열이 발생합니다. 실내에서는 그 열이 방대한 공기량에 퍼지지만, 아이솔레이터 내에서는 열이 축적되어, 공조 장비가 이를 상쇄할 수 있는 속도보다 빠르게 밀폐된 공간의 온도를 상승시킵니다. 그 결과, 상대 습도가 예상보다 급격히 상승하여 목표 살균제 농도에 도달하기도 전에 사이클이 응결 임계치에 도달하게 됩니다.

해당 임계치를 초과할 경우의 결과는 단순히 외관상의 문제가 아닙니다. 응결(상대 습도 100% 초과)은 표면 수준에서 기상 살균제를 희석시키는 액체 막을 형성함으로써 미생물 불활성화 효율을 저하시킵니다. 이는 문서화된 실패 위험이며, 보수적인 안전 여유치가 아닙니다. 이에 대한 공학적 대응책은 실내 프로토콜에서 사용되는 주입 속도에 비해 주입 속도를 늦추어, 주입 시작 시점부터 유지 시간까지의 간격을 연장하는 것입니다. 이렇게 속도를 늦추면 컨디셔닝 시스템이 온도를 조절하고, 액체 방울이 형성되지 않으면서도 거의 포화 상태에 가까운 90–95% 범위의 상대 습도를 유지할 수 있는 시간을 확보할 수 있습니다.

여기에는 진정한 최적화 상충 관계가 존재합니다. 습도가 높을수록 주어진 살균제 농도에서 불활성화 효과가 향상되지만, H₂O₂ 농도를 높이고 습도를 낮게 설정한 잘 조정된 사이클을 통해 동등한 로그 감소율을 달성할 수도 있습니다. 이는 사이클 개발자들이 수분에 민감한 재료를 다룰 때 활용할 수 있는 한 가지 수단을 제공합니다. 그러나 이러한 선택은 신중하게 결정되고 검증되어야 하며, 다른 열 방출 환경을 전제로 한 실 내 프로토콜을 그대로 따르는 식이어서는 안 됩니다.

아이솔레이터 사이클 개발에 사용되는 상(phase) 매개변수 목표값은 이러한 제약 조건을 반영하고 있으며, 가스 주입이 시작되기 전에 건조한 증기 공간을 조성하기 위해 상대 습도를 20% 이하로 유지하는 것을 목표로 하고, 유지 단계에서는 90–95%의 상대 습도에서 500–800 ppm의 H₂O₂ 농도를 30–60분 동안 유지하도록 설정되어 있습니다.

이러한 값들을 교정된 시작점이 아닌 단순히 따라야 할 ‘레시피’로 취급하는 사이클 개발자들은 대개 두 가지 실패 양상 중 하나를 겪게 됩니다. 즉, 주입량이 부족하여 6-log 감소를 달성하는 데 필요한 살균제 농도에 도달하지 못하거나, 주입량이 과다하여 응축 현상이 발생함으로써 살균 효능이 떨어지고 동시에 재료 손상 위험이 높아지는 경우입니다. 주입 대 체류 시간 비율은 이 두 가지 실패 양상을 모두 방지하는 제어 변수이며, 이는 참조 프로토콜을 바탕으로 추정해서는 안 되고, 특정 아이솔레이터 용적에 맞춰 특성화되어야 합니다.

백금 경화형 대 과산화수소 경화형 개스킷 재료 선정

개스킷 재질 선정은 아이솔레이터 조달 과정에서 가장 흔히 간과되는 결정 사항 중 하나이며, 이로 인한 운영상의 문제는 통기 과정이 완료되고 작업팀이 재진입을 기다리는 시점이 되어서야 비로소 드러납니다. 과산화수소 경화형 실리콘은 환기 단계가 끝난 후 최대 2시간 동안 아이솔레이터 헤드스페이스로 H₂O₂를 지속적으로 방출합니다. 이러한 가스 방출로 인해 안전하게 진입할 수 있는 시점이 지연되며, 이는 생산 일정을 직접적으로 압박하게 됩니다. 또한 교대 근무가 이루어지거나 시간적 여유가 없는 제조 환경에서는 공간이 완전히 정화되기 전에 재진입을 허용해야 하는 압박을 야기합니다.

백금 경화형 실리콘은 이러한 특성을 보이지 않습니다. 통기 과정이 완료되면 장기간에 걸친 가스 방출이 발생하지 않으므로, 소재의 화학적 특성에 구애받지 않고 해당 사이클의 일정대로 작업을 진행할 수 있습니다. 따라서 백금 경화형 실리콘은 아이솔레이터 가동 중단 시간이 일정상 제약 요인이 되는 시설이나, 사이클이 빈번하게 실행되어 사이클당 2시간의 지연이 누적될 경우 상당한 생산성 손실로 이어지는 시설에서 실용적인 선택지가 됩니다.

이 선택은 규제 요건으로 규정되어 있지 않습니다. 즉, 개스킷 적용에 있어 특정 경화 유형을 다른 유형보다 의무화하는 명시된 표준은 없습니다. 이는 설치 후에야 비로소 드러나는 운영상의 결과를 수반하는 조달 결정입니다. 개스킷을 지정하기 전에 답해야 할 핵심 질문은, 시설의 접근 시간 요건이 해당 기간의 후통기 지연을 감당할 수 있는지, 그리고 그 지연이 개스킷의 사용 수명 동안 겪게 될 온도 및 습도 변화 전반에 걸쳐 일관되게 유지될 수 있는지 여부입니다. 설치 후 이러한 현상을 발견한 팀은 대개 가스켓을 교체할지(이 경우 영향을 받는 씰에 대한 재검증이 필요하며, 글러브 포트 및 도어 씰의 적격성 평가에 영향을 미칠 수 있음) 아니면 접근 지연을 사이클 일정에 영구적으로 반영할지 선택해야 합니다. 어느 쪽이든 비용이 적지 않습니다.

전기 피드스루 및 센서 하우징의 작동 횟수 제한

아이솔레이터의 스테인리스강 내부 표면은 VHP 노출에 대한 내구성이 뛰어나며, 일반적으로 산화 환경으로 인한 재료 열화 없이 500회 이상의 사이클을 훨씬 초과하는 호환성을 유지합니다. 전기 피드스루와 센서 하우징은 완전히 다른 범주에 속합니다. 이러한 어셈블리를 밀봉하는 데 사용되는 포팅 컴파운드는 반복적인 VHP 노출 시 미세 균열이 발생하기 쉬우며, 고장은 대개 100~150 사이클 범위에서 시작됩니다. 이 수치는 보장된 고장 시점이 아니라 계획 수명 범위를 나타내지만, 향후 유지보수 문제로 취급하기보다는 시운전 문서에 반영되어야 합니다.

실질적인 위험은 단순히 개별 부품의 고장에 그치지 않습니다. 검증 도중 전기 피드스루에 고장이 발생하면 3회 연속 생물학적 지표 통과 시퀀스가 중단되어, 원인 조사, 부품 교체 및 연속 실행 횟수 재설정이 필요하게 됩니다. 센서 하우징에 균열이 생겨 H₂O₂가 유입될 경우, 해당 센서의 측정 데이터는 신뢰성을 잃게 되지만, 이는 사이클 출력 결과만으로는 즉시 파악하기 어려울 수 있습니다. 두 가지 상황 모두 예측 가능한 유지보수 작업을 검증 지연으로 이어지게 합니다.

사이클 개발 과정에서 상대 포화도(%RS) 센서를 사용하면 종점 측정을 넘어서는 예방 조치를 마련할 수 있습니다. %RS는 응결 발생 가능성을 실시간으로 정량화하므로, 사이클 개발자는 작동 조건이 포팅 컴파운드의 미세 균열을 가속화하는 범위에 근접하고 있는지 파악할 수 있습니다. 이는 규정 준수 요건이 아닌 공정 개발 도구이지만, 그 가치는 검증 순서의 부적절한 시점에 센서가 고장 나기 전까지 눈에 띄지 않게 누적되는 점진적인 손상을 방지하는 데 있습니다. 피드스루 및 센서 하우징에 대한 점검 및 교체 일정은 시운전 단계에서 수립되어야 하며, 내구성이 더 뛰어난 부품에 맞춰 조정된 정기 유지보수 주기로 미루어서는 안 되고, 사이클 수 추적과 연계되어야 합니다.

최악의 경우를 가정한 재료 하중 사이클 개발

최악의 경우를 가정한 재료 적재 시험은 단순히 표준 사이클 검증 시험의 보다 보수적인 버전이 아닙니다. 이는 두 가지 서로 다른 질문에 동시에 답을 주는 시험입니다. 즉, 해당 사이클이 아이솔레이터 내에서 접근이 가장 어려운 위치에서 요구되는 로그 감소량을 달성하는지, 그리고 그 감소량을 달성하는 과정에서 운영 중 아이솔레이터 내부에 일상적으로 존재하는 재료 중 어느 것도 손상시키지 않는지 여부입니다. 검증된 시스템에서는 이 두 가지 질문에 순차적으로 답할 수 없습니다. 최악의 경우를 가정한 살균제 노출 상황을 유발하는 적재 조건이 바로 민감한 재료가 사이클을 견뎌낼 수 있는지 여부를 결정하기 때문입니다.

최악의 경우 시나리오에 따른 시험을 설계하기 전에, 표면 노출 매핑을 완료해야 합니다. 그 목적은 기하학적 구조, 증기 음영, 또는 발생기와의 거리로 인해 내부 공간에 비해 H₂O₂ 농도가 낮아지는 위치를 파악하는 것입니다. 이음매, 오목한 부분, 선반 밑면, 형상 부품 뒤쪽과 같은 가려진 표면은 단순히 멸균하기 어려운 것 이상입니다. 이러한 부위에 사이클을 견뎌낸 오염 물질이 남아 있다면, 장갑을 착용하고 작업할 때 미생물을 A등급 환경으로 옮길 수 있는 잠재적 오염원이 됩니다. 이것이 바로 매핑을 단순한 예방 조치 차원이 아닌 검증 논리의 필수 요건으로 만드는 구체적인 실패 경로입니다.

사전 세척은 최악의 경우 시나리오를 포함한 모든 오염 제거 과정에 앞서 수행되어야 합니다. VHP는 표면 작용제이며, 유기 잔류물은 증기가 밑에 있는 표면과 접촉하는 것을 방해하는 물리적 장벽을 형성합니다. 세척되지 않은 아이솔레이터에서 최악의 경우 시나리오에 따른 사이클을 실행하더라도 이는 사이클 자체의 특성을 나타내는 것이 아니라, 사이클과 잔류물 간의 상호작용을 나타내는 것이며, 이는 검증 가치가 없을 뿐만 아니라 실제 사이클 성능을 왜곡할 수도 있습니다. 아이솔레이터 내 전형적인 사전 세척 전 생물부하 수준은 RODAC 플레이트당 약 241 CFU(대략 10 CFU/cm²)로 보고된 바 있으며, 이는 생물학적 지표의 수를 결정하는 데 필요한 기준선을 설정해 줍니다. 2.0 × 10⁴의 BI는 지오바실러스 스테아로모필루스 캐리어당 포자 수는 일반적인 생물부하 시험량의 약 150배에 달하여, 6-log 감소를 확실하게 입증하는 데 필요한 여유를 제공합니다. 이는 해당 여유를 확보하기 위한 설계 수치일 뿐, 규제상 최소 기준은 아닙니다.

최악의 경우 시나리오에서 재료 호환성 요소는 팀들이 가장 자주 타협하는 부분입니다. 팀들은 검증된 사이클 매개변수를 완전히 재현하지 못하는 조건에서 재료 호환성 테스트를 별도로 수행한 뒤, 그 결과가 그대로 적용된다고 가정하곤 합니다. 전체 사이클 동안 가장 민감한 재료가 대표적 양만큼 포함된 상태에서 동시에 진행되는 최악의 경우 시나리오 테스트만이 동일한 조건 하에서 두 가지 결과를 모두 검증할 수 있는 유일한 접근 방식입니다. 습도 노출의 차이, 재료 자체에서 발생하는 열 부하, 또는 재료의 형상으로 인한 증기 분포 변화 등은 모두 순차적 테스트로는 감지할 수 없는 방식으로 사이클 성능에 영향을 미칠 수 있습니다. 다양한 아이솔레이터 구성에서 VHP 통합이 어떻게 이루어지는지에 대한 개요는 다음 기사에서 확인할 수 있습니다. 첨단 제약용 아이솔레이터에 VHP 살균 기술 통합 더 광범위한 설계 프레임워크를 다룹니다.

사이클 잠금을 위한 3회 연속 BI 통과 기준

사이클 락에 대한 규제 근거는 명확합니다. EU GMP 부록 1은 오염 제거 유효성 검증의 합격 기준으로 생물부하를 6-log 감소시킬 것을 요구합니다. 3회 연속 통과 요건은 해당 기준을 신뢰성 있게 달성할 수 있도록 지원하는 계획상의 기준입니다. 단 한 번의 통과만으로는 해당 사이클이 한 번에 요구되는 살균 효과를 달성했음을 확인해 줄 뿐이지만, 3회 연속 통과를 통해 일상적인 프로토콜로 고정될 만큼 일관되게 그 효과를 발휘함을 입증하게 됩니다. 이는 서로 다른 주장이며, 일련의 과정 중에 양성 결과가 나타날 경우 이러한 구분이 중요합니다.

BI 배치에 따라 3단계 시퀀스가 전체 사이클을 검증하는지, 아니면 접근이 용이한 위치만 검증하는지가 결정됩니다. 접근이 어려운 영역(부분적으로 가려진 표면, 상단 모서리, 돌출된 글러브 조립체, 매달린 물체, 증기 접근이 제한된 형상 부품 등)은 접촉 빈도가 높은 지점 및 중요 장비 표면과 함께 반드시 포함되어야 합니다. 접근이 편리한 곳에만 BI를 배치할 경우, 해당 검증 결과는 사이클이 가장 어려운 곳이 아닌 가장 쉬운 곳에서만 제대로 작동함을 입증하게 됩니다. 아이솔레이터 오염 패턴에 익숙한 규제 심사관은 배치 지도를 면밀히 검토할 것이며, 까다로운 위치를 누락한 유효성 검증 결과는 시정 조치 없이는 방어하기 어렵습니다.

BI 선정은 결과의 신뢰성에 직접적인 영향을 미치지만, 종종 중요한 결정 사항으로 간주되지 않습니다. 아이솔레이터 검증 시에는 타이벡(Tyvek) 파우치형 BI보다 리본형 생물학적 지표가 선호됩니다. 타이벡의 소수성 특성으로 인해 응축된 H₂O₂가 포자 운반체에 도달하지 못해 위음성 결과가 발생할 수 있기 때문입니다. 즉, 실제 원인은 포장재의 간섭임에도 불구하고 BI가 충분한 살균제에 노출되지 않은 것처럼 보이는 결과가 나올 수 있습니다. BI의 보관 조건 또한 결과의 무결성에 영향을 미칩니다. 2–8°C 및 40% 상대습도 이하의 조건에서 보관하지 않을 경우 포자의 생존력이 저하되어, 사이클 실패로 보이는 위양성 결과를 초래할 수 있습니다. 두 가지 오류 유형 모두 연속 통과 절차에 잡음을 유발하며, 통계적 해석보다는 사양 및 물류 관리를 통해 모두 방지할 수 있습니다.

연속 통과 시퀀스 중에 양성 결과가 나타날 때, 이를 사이클 성능이 아닌 생물학적 불확실성(BI)의 변동성으로 돌리려는 본능은 특정한 규제상 위험을 초래합니다. 한 시설에서는 부적절한 사이클 검증으로 인해 2년 동안 ISO 5 등급 환경에서 47건의 미생물 검출이 발생했으며, 이 중 14건은 조치 한도를 초과했습니다. 이러한 결과는 양성 사례를 조사하지 않고 검증 절차를 서둘러 진행하려는 압박이 어디로 이어지는지를 보여줍니다. 이는 자격 부여 지연이 아니라, 문서화된 규제 이력이 남는 무균성 보증 실패로 이어집니다. 반복적인 양성 결과는 결과 재분류가 아니라 사이클 조사가 필요합니다. VHP(고압 증기) 공급원이 통합형이거나 이동식인 아이솔레이터 시스템의 경우, 휴대용 VHP 발전기 유형 II/III 본 기사에서 전반적으로 다룬 주입 속도와 농도 관리와 관련된 사이클 매개변수 제어 기능을 제공합니다.

아이솔레이터 내 VHP 사이클이 무결점 인증을 획득하고, 일상적인 운영 기간 동안 인증 상태를 유지할 수 있는지 여부에 가장 직접적인 영향을 미치는 결정은 사이클 개발이 시작되기 전에 내려집니다. 개스킷 재질 선정, 구성품 사이클 수명 계획, 표면 노출 매핑 등은 조달 및 시운전 단계에서 내려지는 결정으로, 이러한 결정은 검증에 직접적인 영향을 미치며, 아이솔레이터 설치 후에는 이를 되돌리려면 막대한 비용이 소요됩니다. 주입 대 체류 시간 비율과 최악의 경우를 가정한 물질 부하 구성은 특정 아이솔레이터 용량 및 물질 세트에 맞춰 사이클 개발 단계에서 반드시 결정해야 하는 사항이며, 다른 작동 조건을 전제로 한 실 내 프로토콜이나 기준값에서 그대로 차용해서는 안 됩니다.

사이클을 잠그기 전에 확인해야 할 사항은 다음과 같습니다. 연속된 세 번의 BI 실행에 최악의 경우를 가정한 모든 위치에 대한 BI가 포함되었는지, BI 유형 및 보관 조건이 문서화되어 있는지, 전기 피드스루 검사 주기가 달력상 기간이 아닌 사이클 횟수에 연동되어 있는지, 그리고 향후 유지보수 시 과산화수소 경화 실리콘으로 대체되는 것을 방지할 수 있도록 개스킷 재질 사양이 기록되어 있는지 여부입니다. 이러한 확인 사항들은 설계 단계에서 쉽게 방지할 수 있지만, 아이솔레이터가 일상적으로 사용되기 시작하면 해결하는 데 막대한 비용이 드는 고장 모드를 각각 예방해 줍니다.

자주 묻는 질문

Q: 아이솔레이터가 휴대용 외부 장치 대신 내장형 VHP 발생기를 사용하는 경우에도 이 사이클 구성 방식이 적용되나요?
A: 주입-정지 비율, 상대 습도 목표치, BI 배치 기준과 같은 핵심 매개변수는 VHP 발생원이 내장형이든 휴대용이든 상관없이 적용됩니다. 이는 제약 조건이 발생기의 위치가 아니라 밀폐된 공간의 부피와 물질의 화학적 특성에서 비롯되기 때문입니다. 내장형 발생기와 휴대용 발생기의 주요 차이점은, 휴대용 장치에 비해 주입 속도 제어의 유연성이 떨어질 수 있다는 점입니다. 이로 인해 열 축적을 관리하기 위해 주입 속도를 얼마나 정밀하게 늦출 수 있는지가 제한될 수 있습니다. 내장형 발생기의 주입 속도 범위가 고정되어 있거나 좁은 경우, 사이클 개발자는 사이클 매개변수를 확정하기 전에 매핑 단계에서 조건 조절 시스템이 더 빠른 열 축적을 보상할 수 있는지 확인해야 합니다.

Q: 초기 시운전 시점부터 사이클 카운트 기록을 관리하지 않은 경우, 전기 피드스루와 센서 하우징은 언제 점검해야 합니까?
A: 포팅 컴파운드의 미세 균열은 센서의 즉각적인 고장을 유발하지 않고도 발생할 수 있으므로, 즉시 검사를 시작하고 현재 상태를 기준 기록으로 작성하십시오. 설치 이후의 누적 사이클 횟수를 배치 또는 유지보수 기록을 통해 파악할 수 없는 경우, 현재 상태를 ‘알 수 없음’으로 간주하고 다음 검증 실행 전에 피드스루 및 하우징의 무결성에 대한 전면 검사(육안 검사 및 가능한 경우 유전체 시험 포함) 일정을 수립하십시오. 향후에는 교체 결정의 계획 기준으로 100~150 사이클이라는 임계값을 적용하여, 검사 주기를 달력 상의 시간 대신 사이클 수 추적에 연동하십시오.

Q: 수분에 민감한 재료를 보호하기 위해 습도가 낮고 농도가 높은 사이클로 전환할 경우, 무균성 보장이 위태로워질 수 있는 시점이 있습니까?
A: 네 — 이러한 상충 관계에는 기능적 한계가 있습니다. 상대 습도를 증기상 살균제와 효과적으로 접촉할 수 있는 수준 이하로 낮추면 6-log 감소를 달성하는 데 필요한 H₂O₂ 농도가 증가하며, 발생기가 아이솔레이터 내부 밀폐 공간에서 해당 농도를 유지할 수 없다면 체류 시간과 무관하게 살균 사이클의 성능이 저하됩니다. 이 접근 방식은 아이솔레이터의 주입 및 순환 시스템이 폐쇄된 표면을 포함한 모든 매핑된 위치에서 높은 살균제 농도를 일관되게 유지할 수 있을 때만 실행 가능합니다. 저습도 사이클을 검증된 것으로 간주하기 전에, 최악의 경우를 가정한 재료 적재 시험에서는 표준 습도 조건이 아닌 수정된 매개변수 하에서 해당 위치에 BI를 배치해야 합니다.

Q: 개스킷 사양이 이미 과산화물 경화형 실리콘으로 정해져 있고, 인증 전 교체가 불가능한 상황에서는 팀이 어떻게 대처해야 합니까?
A: 가스 방출 지연 시간을 변수로 취급하지 말고, 검증된 사이클 일정에 명시적으로 반영해야 합니다. 아이솔레이터에 과산화수소 경화형 실리콘을 사용해야 하는 경우, 가스 방출 기간으로 인해 실제 정화 시간이 사이클 시간 표시보다 길어지므로, 통기 단계의 종료 기준은 단순히 사이클 시간만으로 설정해서는 안 되며, 재진입 지점에서 잔류 H₂O₂ 농도를 측정하여 설정해야 합니다. 이를 현장별 공정 요구 사항으로 문서화하여 일상적인 운영 중에 이 시간이 단축되지 않도록 해야 합니다. 또한, 반복적인 VHP 노출로 인해 개스킷 재료가 열화되면 아웃가싱 특성이 변할 수 있으므로, 사이클 횟수와 개스킷 수명을 함께 추적해야 합니다. 이러한 변화는 고정된 사이클 후 대기 시간만으로는 고려할 수 없는 방식으로 재진입 시점에 영향을 미칠 수 있습니다.

Q: 3회 연속 BI 통과 시퀀스가 완료되고 사이클이 잠긴 후, 아이솔레이터에 새로운 통과구 추가나 형식 부품 변경과 같은 수정이 이루어지는 경우, 어떤 검증 절차가 필요합니까?
A: 추가적인 적격성 평가 작업 없이는 잠금 사이클이 수정된 아이솔레이터 구성으로 이전된다고 가정할 수 없습니다. 내부 형상, 증기 분배 경로, 또는 아이솔레이터 내부의 표면적 및 재료 구성을 변경하는 모든 물리적 변경 사항에 대해서는, 해당 변경 사항이 원래의 표면 노출 매핑에서 확인된 최악의 경우에 해당하는 위치에 영향을 미치는지 여부를 변경 관리 절차에 따라 평가해야 합니다. 개조를 통해 새로운 폐쇄 표면이 발생하거나 증기 흐름 패턴이 변경되는 경우, 개조된 구성이 정규 생산에 재도입되기 전에 재매핑과 최소한 부분적인 재검증(새로 식별된 최악의 경우 위치에서의 BI 시험 포함)이 필요합니다. 3회 연속 통과 기준은 원래 검증된 구성 상태가 아닌, 실제 사용될 구성 상태에 적용됩니다.