Comprender el cRABS en la fabricación farmacéutica

La incesante búsqueda de entornos de fabricación libres de contaminantes por parte de la industria farmacéutica ha impulsado importantes innovaciones en la tecnología de salas blancas. Entre estos avances, los sistemas cerrados de barrera de acceso restringido (cRABS) representan una evolución fundamental que salva la distancia entre los RABS tradicionales y los sistemas de aisladores completos. La primera vez que vi la instalación de un cRABS en una planta de producción de vacunas de tamaño medio, me sorprendió cómo transformaba radicalmente sus capacidades de fabricación, al tiempo que requería una modificación sustancialmente menor de los procesos existentes que la que habría exigido la conversión a un aislador completo.

Los sistemas cRABS proporcionan una barrera física entre los operarios y el área de procesamiento aséptico, creando un entorno controlado que reduce drásticamente los riesgos de contaminación. A diferencia de los RABS abiertos tradicionales, un cRABS correctamente instalado funciona como un sistema cerrado durante la producción, manteniendo la integridad mediante sistemas de transferencia integrados que eliminan la necesidad de romper la integridad de la barrera durante las operaciones rutinarias.

La distinción entre los distintos sistemas de contención no siempre está clara para los que no están familiarizados con la fabricación de productos farmacéuticos. Permítanme explicarlo:

En QUALIA Los sistemas cRABS de la serie ISO se han diseñado específicamente para responder a las crecientes expectativas normativas que favorecen los sistemas cerrados frente a los RABS abiertos tradicionales. Según los comentarios de un inspector superior de la FDA con el que hablé en una reciente conferencia del sector, los organismos reguladores esperan cada vez más que los fabricantes apliquen el mayor nivel posible de control de la contaminación, lo que convierte a los cRABS en una opción atractiva para las empresas que no están preparadas para comprometerse con la tecnología de aisladores completos.

Lo que distingue una instalación cRABS satisfactoria de otra problemática suele ser una planificación minuciosa y la comprensión de los requisitos específicos antes de que llegue el primer componente a la obra. Exploremos el exhaustivo proceso de instalación de estos sofisticados sistemas.

Planificación y requisitos previos a la instalación

Antes de comenzar cualquier instalación física de cRABS, es esencial una planificación exhaustiva. He sido testigo de cómo varios proyectos de instalación se han ido al traste por precipitarse en esta fase crítica. En concreto, un cliente del sector farmacéutico tuvo que retrasar casi tres meses el inicio de la producción porque no evaluó adecuadamente la capacidad estructural de sus instalaciones para soportar los componentes suspendidos del techo.

Una evaluación adecuada de las instalaciones requiere un enfoque multidisciplinar. Su equipo debe incluir profesionales de la ingeniería, la garantía de calidad, la fabricación y la validación. La evaluación debe valorar:

• Integridad estructural de suelos y techos para los requisitos de soporte
• Servicios disponibles (capacidad eléctrica, aire comprimido limpio, agua purificada)
• Capacidad del sistema HVAC y posibles modificaciones necesarias
• Flujos de material y personal
• Capacidades existentes de clasificación de salas blancas

Durante la fase de planificación, es esencial crear especificaciones detalladas. En Sistema cerrado de barreras de acceso restringido (cRABS) requiere conexiones de servicios públicos y parámetros ambientales específicos que deben establecerse antes de comenzar la instalación. Estos parámetros suelen ser:

• Suministro eléctrico trifásico de 480 V con el amperaje adecuado
• Aire comprimido limpio a 80-100 psi (sin aceite ni humedad)
• Conexiones de agua fría si se requiere refrigeración activa
• Infraestructura de red para sistemas de control
• Altura de techo suficiente para el alojamiento del filtro HEPA

La Dra. Sarah Martínez, especialista en diseño de instalaciones farmacéuticas a la que consulté, subraya que "la fase de planificación suele requerir entre 2 y 3 veces más tiempo que la instalación física real. Las prisas en la planificación conducen inevitablemente a costosas repeticiones y retrasos en la validación."

Una herramienta de planificación especialmente valiosa es un calendario detallado con la asignación de recursos. He aquí un ejemplo representativo basado en medias del sector:

Las consideraciones presupuestarias son igualmente importantes. Aunque la inversión inicial para un instalación de cRABS de calidad farmacéutica es considerable, los beneficios a largo plazo suelen justificar el gasto. El coste total suele incluir:

1. Adquisición del equipo básico (el sistema de barreras propiamente dicho)
2. Servicios de ingeniería y diseño
3. Modificaciones de las instalaciones
4. Mano de obra de instalación
5. Pruebas y cualificación
6. Formación
7. Desarrollo de la documentación

Una vez finalizada la planificación, podemos pasar al proceso de instalación paso a paso.

Paso 1: Evaluación del emplazamiento y consideraciones sobre el diseño

La base del éxito de una instalación cRABS comienza con una evaluación exhaustiva del emplazamiento y la verificación del diseño. He participado como consultor en proyectos en los que una atención inadecuada a este paso ha dado lugar a importantes modificaciones en fases posteriores. El proceso de evaluación del emplazamiento es a la vez técnico y práctico, y requiere una cuidadosa consideración del flujo de trabajo junto con los requisitos de ingeniería.

La clasificación de las salas limpias es una consideración fundamental. El sistema cRABS se instala normalmente en un entorno de fondo ISO 7 o ISO 8, al tiempo que se mantiene un entorno ISO 5 dentro del propio sistema de barrera. Esto crea requisitos específicos para el área circundante, entre los que se incluyen:

• Tasas adecuadas de cambio de aire (normalmente más de 20 cambios de aire por hora)
• Aire de impulsión filtrado por HEPA
• Diferenciales de presión adecuados entre espacios adyacentes
• Materiales adecuados para el acabado de las salas (superficies sin juntas y fáciles de limpiar)
• Control de la temperatura y la humedad

La distribución del espacio debe tener en cuenta no sólo la huella de la propia unidad cRABS, sino también los espacios libres operativos. En un proyecto reciente que he observado, el equipo de ingeniería no tuvo en cuenta inicialmente el espacio de acceso para el mantenimiento, lo que planteó importantes dificultades para el cambio de filtros y el mantenimiento mecánico.

El análisis del flujo de trabajo es igualmente crítico. Mapear el flujo de:

• Materiales que entran en el cRABS
• Producto en movimiento a través de las etapas de procesamiento
• Eliminación de residuos
• Movimientos del operador durante las operaciones normales
• Requisitos de acceso para el mantenimiento

Las conexiones de servicios públicos requieren una planificación detallada. El alto rendimiento Tecnología cRABS depende de la fiabilidad de los servicios públicos. He descubierto que documentar estos requisitos en una matriz completa de servicios públicos ayuda a garantizar que no se pase nada por alto. Debe incluir:

• Requisitos eléctricos (tensión, fase, amperaje)
• Conexiones de red para sistemas de control
• Especificaciones del aire comprimido
• Conexiones de agua en caso necesario
• Requisitos de drenaje
• Interfaces HVAC

El proceso de verificación del diseño debe incluir el modelado por ordenador de los patrones de flujo de aire, lo que permite identificar posibles zonas muertas o turbulencias que podrían comprometer las condiciones asépticas. El modelado en 3D de toda la instalación también ayuda a identificar posibles problemas de espacio libre o interferencias antes de que los equipos lleguen al emplazamiento.

Esta fase de evaluación suele requerir entre 4 y 6 semanas y debe dar lugar a un paquete de diseño completo que guíe todas las actividades de instalación posteriores.

Paso 2: Preparación de los componentes y montaje inicial

Una vez finalizado el diseño y evaluado adecuadamente el emplazamiento, la siguiente fase crítica consiste en preparar todos los componentes y comenzar los trabajos iniciales de montaje. Según mi experiencia en la supervisión de múltiples proyectos de instalaciones farmacéuticas, esta fase de preparación suele determinar si la instalación posterior se desarrollará sin contratiempos o se enfrentará a continuos retos.

La verificación de los equipos es el primer paso esencial. Cuando los componentes de cRABS lleguen a sus instalaciones, realice una comprobación exhaustiva del inventario comparándolo con la lista de materiales. He visto instalaciones que se han retrasado semanas porque faltaban componentes que no se identificaron hasta que empezó el montaje. Elabore una lista de comprobación detallada que incluya:

• Todos los componentes estructurales (marcos, paneles, puertas)
• Puertos para guantes y guantes de tallas adecuadas
• Carcasas y filtros HEPA
• Componentes del sistema de control
• Fijaciones y materiales de sellado
• Documentación y certificados

Inspeccione todos los componentes en busca de daños que puedan haberse producido durante el transporte. Preste especial atención a:

• Paneles de cristal o policarbonato en busca de grietas o arañazos
• Sellado de superficies para detectar daños
• Marcos de aluminio anodizado para evitar abolladuras o deformaciones
• Electrónica para detectar cualquier signo de impacto

Antes de que comience el montaje completo, se suele preparar la estructura del armazón central. Esto suele hacerse en una zona de montaje adyacente al lugar de instalación final. Las zonas de montaje deben estar limpias y controladas, aunque no necesariamente al mismo nivel de clasificación que el lugar de instalación final.

Durante una reciente Instalación de cRABS que consulté, el equipo creó una zona de preparación específica con presión positiva y aire filtrado por HEPA para minimizar la contaminación de los componentes antes de que entraran en la sala blanca. Esta precaución adicional redujo considerablemente el tiempo de limpieza durante la instalación final.

Los requisitos de documentación durante esta fase son sustanciales. Mantenga registros detallados de:

• Recepción de componentes y resultados de la inspección
• Cualquier desviación de las especificaciones
• Procedimientos de montaje seguidos
• Controles de calidad realizados
• Cambios en el diseño o los componentes

La planificación de la integración de servicios en esta fase implica identificar todos los puntos de conexión y asegurarse de que se dispone de los accesorios e interfaces adecuados. Marque claramente los puntos de conexión para evitar confusiones durante la instalación final.

Como mejor práctica del sector, muchos fabricantes realizan un montaje parcial simulado de las interfaces críticas para verificar el ajuste y el funcionamiento antes de trasladar los componentes al entorno de la sala blanca. Este método detectó varios problemas potenciales durante un proyecto que supervisé el año pasado, lo que nos permitió resolverlos antes de iniciar la instalación más compleja en la sala blanca.

Paso 3: Instalación de la estructura principal

La instalación de la estructura principal de cRABS representa la transformación más visible del proceso y requiere ingeniería y ejecución de precisión. Tras observar numerosas instalaciones en distintos centros, he observado que el éxito de esta fase depende en gran medida de la habilidad del equipo de instalación y del cumplimiento de las especificaciones del fabricante.

El montaje del bastidor suele comenzar con la colocación de los componentes del bastidor base de acuerdo con los planos de disposición aprobados. El uso de equipos de nivelación láser es esencial: he visto instalaciones en las que pequeñas imprecisiones en el bastidor base se han convertido en problemas importantes de ajuste de los paneles y funcionamiento de las puertas.

El marco debe fijarse correctamente al suelo utilizando métodos de anclaje adecuados. Dependiendo del Diseño cRABS y los requisitos de las instalaciones, esto podría implicar:

• Anclajes químicos empotrados en hormigón
• Conexiones soldadas a placas de suelo empotradas
• Pies de nivelación ajustables de alta resistencia con mecanismos de bloqueo

A continuación, se montan los elementos verticales del armazón y se arriostran temporalmente mientras se instalan los travesaños y soportes adicionales. Para este proceso es fundamental la verificación continua de:

• Cuadratura de todas las secciones del bastidor
• Alineación vertical de los postes de apoyo
• Espaciado adecuado para la instalación de paneles
• Elementos horizontales nivelados

La instalación de los paneles sigue al montaje del marco. Estos paneles -típicamente construidos de vidrio templado, policarbonato o acero inoxidable- crean la barrera real entre el entorno controlado y el área circundante. La secuencia de instalación es muy importante; recomiendo crear un diagrama de secuencia numerada antes de empezar.

La instalación de juntas y sellado es quizá el aspecto más crítico de esta fase. La integridad de estas juntas determina la capacidad del sistema para mantener una presurización adecuada y evitar la contaminación. Durante una instalación farmacéutica que supervisé en 2021, descubrimos que las variaciones de temperatura ambiente afectaban a la flexibilidad de las juntas. Ajustamos nuestro programa de instalación para realizar la instalación de las juntas durante las horas de la mañana, cuando las propiedades del material eran más favorables.

Los puntos de control de calidad durante la instalación de la estructura principal deben incluir:

• Verificación dimensional del marco terminado
• Comprobación del par de apriete de todas las fijaciones críticas
• Inspección visual de todas las superficies de sellado
• Medidas de la separación entre paneles y marcos
• Verificación de la alineación de la puerta antes de la fijación final

La documentación durante esta fase debe recoger:

• Cualquier desviación de los planos de instalación
• Valores de par aplicados a las conexiones críticas
• Números de lote de las juntas y materiales de sellado utilizados
• Verificación de los controles de calidad realizados
• Fotografías de cruces críticos antes de que sean inaccesibles

Esta fase suele requerir entre 7 y 10 días para un sistema de tamaño moderado, aunque las instalaciones complejas pueden llevar más tiempo. La finalización de la estructura principal crea los cimientos para la integración de todos los sistemas posteriores.

Paso 4: Sistemas de puertas y mecanismos de transferencia

Los sistemas de puertas y los mecanismos de transferencia de materiales representan algunos de los componentes más críticos de una instalación cRABS. Deben mantener la integridad de la barrera a la vez que permiten el acceso necesario para materiales e intervenciones. Tras trabajar con instalaciones que utilizan diversas configuraciones, he comprobado que este aspecto suele presentar los mayores retos técnicos durante la instalación.

Los sistemas de puertas para instalaciones cRABS suelen incluir varios tipos distintos:

• Puertas de acceso principal para carga/mantenimiento de equipos
• Puertos de transferencia rápida (RTP) de materiales
• Cámaras de paso con mecanismos de enclavamiento
• Minipuertas para el acceso de emergencia a zonas específicas

Cada tipo de puerta requiere una instalación precisa para garantizar un sellado y un funcionamiento adecuados. Las puertas de acceso principal son especialmente críticas, ya que deben proporcionar un sellado robusto durante el funcionamiento y, al mismo tiempo, permitir un acceso completo durante los modos de mantenimiento. Durante la instalación, la alineación de las puertas requiere un ajuste cuidadoso; normalmente recomiendo dedicar tiempo a este proceso en lugar de hacerlo con prisas.

La instalación de puertos de transferencia requiere una especial atención a los detalles. Estos sistemas, ya sean activos o pasivos, crean vías controladas para que los materiales entren en el entorno cRABS sin comprometer la limpieza. Entre las consideraciones relativas a la instalación se incluyen:

• Refuerzo estructural alrededor de las aberturas portuarias
• Corte perfectamente circular de aberturas en paneles de barrera
• Alineación precisa de los componentes del puerto interior y exterior
• Pruebas minuciosas de los mecanismos de cierre
• Ajuste correcto de la fuerza de sellado

Una de las instalaciones más complicadas en las que trabajé fue la de un sistema cRABS de alto rendimiento en una línea de llenado existente. El equipo tuvo que crear adaptadores de puerto de transferencia personalizados para interactuar con los equipos heredados. Esto requirió una cuidadosa medición sobre el terreno y la fabricación a medida de componentes de transición.

Los sistemas de esclusa o de paso presentan sus propios retos de instalación. Los mecanismos de enclavamiento que impiden la apertura simultánea de las puertas deben ajustarse con precisión. Las pruebas deben incluir:

• Verificación de los enclavamientos mecánicos
• Pruebas de sistemas electrónicos de enclavamiento
• Confirmación de que las anulaciones de seguridad funcionan según lo previsto
• Pruebas de estanqueidad al aire con diferenciales de presión de funcionamiento

La comprobación de la integridad de las puertas es un control de calidad esencial. Suele implicar:

1. Inspección visual de la compresión de la junta cuando las puertas están cerradas.
2. Pruebas de humo para visualizar las fugas de aire
3. Pruebas de caída de presión de volúmenes sellados
4. Recuento de partículas dentro y fuera de la barrera durante el funcionamiento de la puerta

La mayoría de los fabricantes incluyen recomendaciones específicas para el ajuste de las puertas en su documentación de instalación. Según mi experiencia, dedicar tiempo suficiente a estos ajustes evita innumerables quebraderos de cabeza durante la cualificación operativa.

Durante una reciente instalación farmacéutica, descubrimos que el sistema de calefacción, ventilación y aire acondicionado del edificio creaba condiciones de presión variable que afectaban al funcionamiento de las puertas. La solución consistió en instalar una monitorización directa de la presión a ambos lados de las puertas críticas, con datos revisados durante diferentes condiciones de funcionamiento del sistema HVAC antes de finalizar los ajustes de las puertas.

Paso 5: Integración del sistema de climatización y filtración

Los sistemas de climatización y filtración son el pulmón de cualquier instalación cRABS, ya que establecen y mantienen el entorno controlado necesario para el procesamiento aséptico. En mis años de supervisión de proyectos de instalaciones farmacéuticas, he visto que la correcta integración de estos sistemas suele determinar si un cRABS cumplirá sus especificaciones de rendimiento.

La instalación de la filtración HEPA debe seguir una secuencia cuidadosamente planificada. Las unidades de alojamiento del filtro suelen montarse en el techo del recinto cRABS, lo que requiere:

• Verificación del soporte estructural
• Posicionamiento preciso según el diseño del flujo de aire
• Manipulación cuidadosa para evitar daños en el medio filtrante o los marcos
• Junta adecuada para evitar fugas de derivación

Durante un complejo Integración del sistema cRABS El año pasado descubrimos que la posición original de la carcasa del filtro creaba patrones de flujo de aire desiguales. Gracias al modelado de dinámica de fluidos computacional (CFD), pudimos optimizar la colocación de los filtros antes de la instalación final, lo que nos ahorró mucho trabajo posterior.

Las conexiones de las unidades de tratamiento de aire requieren la coordinación entre el instalador de cRABS y el contratista de HVAC de la instalación. Las conexiones críticas incluyen:

• Conductos de aire de impulsión a las carcasas de los filtros
• Vías de aire de retorno/escape
• Interfaces de control de amortiguadores
• Integración del control de temperatura y humedad

El establecimiento de cascadas de presión adecuadas es fundamental para el funcionamiento del cRABS. Esto normalmente implica:

1. Establecimiento de zonas de presión con una presión positiva progresivamente mayor hacia el interior.
2. Instalación de sensores de control de la presión en lugares clave
3. Calibración de los valores de consigna del diferencial de presión
4. Comprobación de las relaciones de presión en distintas condiciones de funcionamiento

Durante la puesta en servicio, solemos establecer estos diferenciales de presión:

• +0,05″ WC (12,5 Pa) de los alrededores a la sala blanca.
• +0,03-0,05″ WC (7,5-12,5 Pa) de la sala blanca a las esclusas de aire
• +0,03-0,05″ WC (7,5-12,5 Pa) desde las esclusas al interior del cRABS.

Esta cascada de presión crea patrones de flujo de aire que se desplazan siempre de las zonas más limpias a las menos limpias, protegiendo el producto de la contaminación.

La integración del sistema de monitorización conecta el entorno cRABS con el sistema de monitorización medioambiental de la instalación. Los componentes suelen incluir:

• Contadores de partículas en lugares críticos
• Sensores de temperatura y humedad
• Transmisores diferenciales de presión
• Sensores de velocidad del aire en zonas críticas

Estos sistemas de control deben instalarse, cablearse y calibrarse correctamente. En mi experiencia, implicar al equipo de validación durante esta fase ayuda a garantizar que la ubicación y las especificaciones de los sensores cumplirán los requisitos para la supervisión y la recopilación de datos continuas.

Durante esta fase suelen surgir problemas de integración. En un proyecto reciente, descubrimos que el sistema de automatización del edificio utilizaba protocolos de comunicación diferentes a los del sistema de control cRABS. Esto requirió la instalación de convertidores de protocolo para permitir un intercambio de datos adecuado, una solución sencilla, pero que causó retrasos porque no se identificó durante la planificación.

Paso 6: Configuración de los sistemas de control y supervisión

Los sistemas de control y supervisión constituyen el sistema nervioso de una instalación cRABS, ya que proporcionan tanto el control operativo como los datos críticos necesarios para el cumplimiento de la normativa. He descubierto que esta fase suele recibir menos atención que la construcción física, pero es igual de vital para el éxito de la implantación.

La instalación de un sistema de automatización incluye componentes de hardware y software. El hardware suele incluir:

• Controladores lógicos programables (PLC)
• Módulos de entrada/salida (E/S)
• Conmutadores de red y hardware de comunicación
• Sistemas de alimentación ininterrumpida para elementos de control críticos

Al instalar el sistemas de control para instalaciones cRABSUna conexión a tierra adecuada y la protección contra el ruido eléctrico son esenciales. Durante una reciente instalación farmacéutica, descubrimos interferencias entre los equipos de alta potencia de la instalación y señales de control sensibles. Esto requirió un blindaje adicional y un acondicionamiento de la señal que no se había previsto.

La colocación y calibración de los sensores requiere una planificación y ejecución cuidadosas. Los sensores críticos suelen ser:

• Transmisores de presión diferencial entre zonas
• Sensores de temperatura y humedad
• Sensores de velocidad del flujo de aire
• Contadores de partículas en lugares estratégicos
• Interruptores de posición de puerta
• Monitores de estado del filtro (normalmente presión diferencial)

Durante la instalación del sensor, hay que tener en cuenta:

• Accesibilidad para la calibración rutinaria
• Montaje adecuado para evitar los efectos de las vibraciones
• Protección frente a actividades de proceso que puedan dañarlas
• Muestreo representativo del entorno que vigilan

La configuración de los sistemas de alarma debe equilibrar la sensibilidad con la practicidad. El establecimiento de límites de alarma requiere la comprensión de:

• Variación normal del proceso
• Parámetros de funcionamiento críticos
• Requisitos de tiempo de respuesta
• Expectativas normativas

Yo suelo recomendar un enfoque de alarma por niveles con:

1. Alertas de aproximación a los límites
2. Alarmas de advertencia por superación de los objetivos de funcionamiento
3. Alarmas críticas para condiciones que puedan comprometer el producto

La configuración de la interfaz hombre-máquina (HMI) es la cara visible del sistema de control. Las instalaciones modernas de cRABS suelen contar con interfaces de pantalla táctil que proporcionan:

• Resumen del estado del sistema
• Visualización detallada de los parámetros
• Gestión de alarmas
• Visualización de datos de tendencias
• Control de acceso de usuarios

El diseño de la HMI debe dar prioridad a la claridad y facilidad de uso para los operarios, al tiempo que proporciona detalles suficientes para la resolución de problemas técnicos. Un cliente del sector farmacéutico con el que trabajé implicó a sus operarios en talleres de diseño de HMI, lo que dio lugar a mejoras significativas de la interfaz basadas en la experiencia operativa práctica.

La gestión de redes y datos también debe tenerse en cuenta durante esta fase. Los sistemas cRABS modernos suelen conectarse a:

• Sistemas de vigilancia de instalaciones
• Sistemas electrónicos de registro de lotes
• Sistemas de gestión del mantenimiento
• Históricos de datos para almacenamiento a largo plazo

Durante la puesta en servicio, deben probarse a fondo todas las estrategias de control, incluyendo:

• Secuencias normales de funcionamiento
• Respuesta a las desviaciones del proceso
• Generación y notificación de alarmas
• Registro y recuperación de datos
• Funciones de seguridad del usuario

Estas pruebas suelen revelar problemas de configuración que deben resolverse antes de la fase de validación final.

Paso 7: Pruebas, cualificación y validación

La fase de pruebas, cualificación y validación transforma una instalación mecánica en un sistema de fabricación farmacéutica documentado y conforme. Tras haber dirigido numerosos proyectos de validación, puedo dar fe de que el rigor aplicado durante esta fase influye directamente en la aceptación reglamentaria y la fiabilidad operativa.

Las pruebas de aceptación en fábrica (FAT) tienen lugar antes de que el equipo llegue a sus instalaciones. Durante las FAT, el fabricante de cRABS demuestra que el sistema cumple las especificaciones de diseño en condiciones controladas. Los elementos clave suelen incluir:

• Verificación de la integridad estructural
• Funcionalidad del sistema de control
• Rendimiento del tratamiento del aire
• Funcionamiento de la puerta y del sistema de transferencia
• Pruebas del sistema de alarma

Aunque la mayoría de los fabricantes ofrecen protocolos FAT estándar, yo recomiendo desarrollar protocolos personalizados que aborden problemas específicos de su aplicación. Durante la FAT para un sistema especializado cRABS en el que participé, incluimos retos adicionales para verificar el funcionamiento en los peores escenarios específicos de nuestro proceso de fabricación.

Una vez finalizada la instalación, se realizan las pruebas de aceptación in situ (SAT). Estas pruebas verifican que el sistema funciona como se espera en su entorno operativo real. Las SAT suelen incluir:

• Verificación de la correcta instalación
• Pruebas básicas de funcionalidad
• Verificación inicial del rendimiento
• Identificación de daños de transporte o problemas de instalación

La cualificación de la instalación (IQ) documenta que el sistema se ha instalado correctamente de acuerdo con las especificaciones aprobadas. Las actividades de IQ suelen incluir:

• Verificación de los números de modelo y las especificaciones de los componentes
• Documentación de las conexiones de servicios públicos
• Confirmación de los materiales de construcción
• Verificación de la precisión de los dibujos
• Documentación de versiones de software
• Verificación de la calibración de los instrumentos

La cualificación operativa (OQ) demuestra que el sistema funciona según lo previsto en todo su rango operativo. Las pruebas de OQ suelen incluir:

• Estudios de visualización del flujo de aire
• Pruebas de integridad del filtro HEPA
• Verificación del recuento de partículas en condiciones de funcionamiento
• Mapas de temperatura y humedad
• Verificación de la presión diferencial en diversas condiciones
• Pruebas de recuperación tras la apertura de puertas
• Pruebas de desafío de los sistemas de alarma

La cualificación del rendimiento (PQ) demuestra que el sistema funciona sistemáticamente como se espera en condiciones reales de producción. La PQ puede incluir:

• Ejecución ampliada con simulaciones de procesos
• Varios turnos de operador
• Varias configuraciones de productos
• Variaciones estacionales, si procede
• Integración con las actividades reales de producción

Los requisitos de documentación para la validación son sustanciales. Un paquete de validación típico incluye:

• Plan maestro de validación
• Especificación de los requisitos de los usuarios
• Especificaciones funcionales
• Documentación de diseño
• Evaluación de riesgos
• Protocolos e informes IQ/OQ/PQ
• Informe resumido de validación

El proceso de validación suele durar de 2 a 3 meses, desde la evaluación inicial hasta la aprobación del informe final de calidad de los productos. Este plazo puede prolongarse si se detectan problemas que requieran solución.

El Dr. James Chen, un especialista en validación con el que colaboro a menudo, subraya que "la validación no es sólo documentación: es un proceso que pone a prueba el sistema para demostrar que puede ofrecer de forma fiable lo que promete. La validación más valiosa descubre y resuelve los puntos débiles antes de que afecten a la producción".

Consideraciones posteriores a la instalación

La finalización de la instalación y la validación marca el principio, no el final, de su viaje con cRABS. Basándome en mi experiencia con numerosas instalaciones farmacéuticas, la fase posterior a la instalación determina si su inversión aportará un valor sostenido o se convertirá en una carga de mantenimiento.

Los programas de formación de operadores son esenciales para el éxito de la implantación. Deben ir más allá del funcionamiento básico e incluir:

• Comprensión de los principios de comportamiento en salas limpias
• Justificación y limitaciones del diseño del sistema
• Respuesta a diversas condiciones de alarma
• Técnicas básicas de resolución de problemas
• Requisitos de documentación
• Procedimientos de limpieza e higienización

Durante la puesta en marcha de un nuevo instalación farmacéutica de cRABS que asesoré el año pasado, implantamos un enfoque de formación por niveles con certificaciones básicas, intermedias y avanzadas. Así se creó una vía de desarrollo profesional al tiempo que se garantizaba un conocimiento técnico adecuado en toda la organización.

El desarrollo del programa de mantenimiento requiere equilibrar las necesidades operativas con la fiabilidad del sistema. Un programa de mantenimiento típico incluye:

• Inspecciones visuales diarias
• Comprobaciones funcionales semanales
• Mantenimiento preventivo mensual
• Pruebas trimestrales de la presión diferencial del filtro
• Pruebas semestrales de integridad del filtro HEPA
• Revisión exhaustiva anual del sistema

Es crucial establecer responsabilidades claras de mantenimiento entre el departamento de ingeniería de las instalaciones, el de producción y los contratistas externos. Un enfoque eficaz que he visto aplicar divide las responsabilidades en función de:

• Mantenimiento rutinario frente a mantenimiento especializado
• Impacto en la producción (requiere parada frente a la posibilidad de realizarla durante el funcionamiento)
• Complejidad técnica
• Implicaciones reglamentarias

Las estrategias de supervisión del rendimiento deben ir más allá de los requisitos de cumplimiento e incluir métricas de eficiencia operativa como:

• Frecuencia y duración de los tiempos de inactividad imprevistos
• Tiempo medio entre fallos de componentes críticos
• Consumo de energía en relación con el volumen de producción
• Frecuencia de intervención durante la producción
• Eficacia del control de la contaminación

Las recomendaciones de mejora continua deben recogerse y evaluarse sistemáticamente. Las fuentes podrían incluir:

• Comentarios de los operadores
• Tendencias del mantenimiento
• Investigación de sucesos relacionados con la calidad
• Análisis de la eficacia de la producción
• Actualización de la normativa
• Avances tecnológicos

Un fabricante farmacéutico con el que trabajé puso en marcha una revisión trimestral del rendimiento de cRABS con representantes de operaciones, calidad, mantenimiento e ingeniería. Este enfoque multifuncional identificó varias oportunidades de optimización que mejoraron tanto el cumplimiento como la eficiencia.

El panorama normativo de la fabricación aséptica sigue evolucionando, con un énfasis cada vez mayor en el procesamiento cerrado y el control de la contaminación. Mantener su instalación cRABS al día con estas expectativas requiere una vigilancia continua y una reevaluación periódica de su enfoque frente a las mejores prácticas de la industria.

Por último, el desarrollo de un plan de capital a largo plazo para la actualización del sistema y su eventual sustitución garantiza la disponibilidad de recursos presupuestarios cuando sea necesario. La mayoría de las instalaciones de cRABS tienen una vida útil de entre 10 y 15 años antes de que se planteen actualizaciones o sustituciones importantes, aunque esto varía significativamente en función de los patrones de uso y la calidad del mantenimiento.

Si enfoca su instalación de cRABS como un programa continuo en lugar de como un proyecto puntual, podrá maximizar el rendimiento de su inversión al tiempo que mantiene el alto nivel de rendimiento que exige la fabricación de productos farmacéuticos.

Preguntas frecuentes sobre la instalación de cRABS

Q: ¿Qué es cRABS y por qué es importante su instalación?
R: cRABS es un conjunto de herramientas de línea de comandos utilizado para crear bases de datos de referencia para la secuenciación de amplicones, que es crucial para analizar muestras biológicas en aplicaciones farmacéuticas. Su instalación es esencial para los investigadores que requieren herramientas eficientes de procesamiento de datos para el análisis genómico.

Q: ¿Cuáles son los métodos disponibles para la instalación de cRABS?
R: Hay tres métodos principales para instalar cRABS: instalación manual clonando el repositorio e instalando las dependencias por separado, utilizando Docker para la gestión automatizada de dependencias, e instalación a través de conda para un proceso más ágil.

Q: ¿Qué dependencias son necesarias para una instalación manual de cRABS?
R: Para la instalación manual, cRABS requiere varios módulos Python y software externo, incluyendo solicita, rico, rich-click, matplotliby numpyjunto con herramientas externas. Asegúrese de que todas las dependencias son accesibles a nivel mundial.

Q: ¿Cómo puedo comprobar si cRABS se ha instalado correctamente?
R: Para verificar que la instalación de cRABS se ha realizado correctamente, utilice el comando cangrejos -h. Esto mostrará información de ayuda incluyendo las funciones y parámetros disponibles.

Q: ¿Puedo utilizar cRABS en diferentes sistemas operativos como Windows?
R: Aunque cRABS ha sido probado en sistemas Mac y Linux, su uso en Windows se realiza principalmente a través de entornos especiales como el Subsistema Windows para Linux (WSL), donde puede utilizarse con algunos ajustes.

Q: ¿Cuáles son los problemas más comunes durante la instalación de cRABS?
R: Los problemas más comunes incluyen asegurarse de que todas las dependencias están correctamente instaladas, gestionar las variables de entorno y evitar conflictos de versión entre los módulos de Python. Sigue cuidadosamente las instrucciones de instalación para minimizar estos problemas.

Recursos externos

1. Instalación de CRABS - Proporciona instrucciones detalladas para instalar CRABS, un software para crear bases de datos de referencia para datos de secuenciación de metabarcodificación, incluyendo instalaciones manuales, Docker y conda.
2. Instalación de CRABS a través de GitHub - Ofrece guías paso a paso sobre cómo instalar y configurar manualmente CRABS con dependencias de Python.
3. Instalación de CRABS Conda - Explica cómo instalar CRABS usando conda, asegurando una gestión de dependencias sin fisuras.
4. Instalación de CRABS con dependencias - Lista las dependencias necesarias como módulos Python y software externo requerido para que CRABS funcione.
5. Documentación CRABS - Incluye pasos de verificación para garantizar que CRABS está instalado correctamente y es utilizable.
6. Paquete Bioconda CRABS - Permite la instalación de CRABS a través de Bioconda, simplificando el proceso de gestión de dependencias de software biológico.