Der komplette Leitfaden für Impfstoffproduktionsanlagen für Pharma- und Biotech-Einrichtungen: Ausgabe 2025 zur Einhaltung der GMP-Richtlinien

Die Auswahl der Ausrüstung für die Impfstoffproduktion ist eine geschäftskritische Entscheidung, die die regulatorische Machbarkeit, die Kostenstruktur und die Marktfähigkeit für das nächste Jahrzehnt bestimmt. Dennoch betrachten viele Anlagenplaner die Beschaffung als eine technische Übung für jede einzelne Komponente und nicht als eine strategische Architektur, die ALCOA+-konforme Daten erzeugen und gleichzeitig die Flexibilität mehrerer Plattformen unterstützen muss. Die Realität sieht so aus, dass durch die Wahl der Ausrüstung Validierungspfade, Abhängigkeiten von Lieferanten und Kapazitätsgrenzen festgelegt werden, die durch eine spätere Optimierung nicht vollständig überwunden werden können. Falsche Entscheidungen in der Spezifikationsphase führen zu Konformitätslücken, die erst bei behördlichen Inspektionen zutage treten, wenn die Kosten für die Behebung exponentiell ansteigen.

Die regulatorischen Rahmenbedingungen für das Jahr 2025 haben die Prioritäten für Anlagen grundlegend verändert. Automatisierung und die Integration von Prozessanalysetechnologien sind nicht länger Produktivitätssteigerungen - sie sind grundlegende GMP-Erwartungen. Die Aufsichtsbehörden prüfen jetzt die Datenintegritätsarchitektur während der Inspektionen vor der Zulassung und betrachten jede Anlage als potenzielle Schwachstelle für die Einhaltung der Vorschriften. Gleichzeitig erfordert die rasche Umstellung der Branche auf andere Impfstoffplattformen (mRNA, virale Vektoren, Untereinheiten) modulare, rekonfigurierbare Systeme, die in herkömmlichen Edelstahlanlagen nicht untergebracht werden können. Dieser Leitfaden liefert den Entscheidungsrahmen, den Anlagenplaner benötigen, um die Ausrüstungskapazitäten auf bestimmte Impfstofftypen abzustimmen, Einweg- gegen fest installierte Systeme abzuwägen und Beschaffungsvereinbarungen zu strukturieren, die die betriebliche Flexibilität erhalten, wenn sich sowohl die Technologie als auch die gesetzlichen Standards weiterentwickeln.

Was ist eine Impfstoffproduktionsanlage und warum ist sie wichtig?

Die strategische Architektur der GMP-Einhaltung

Impfstoffproduktionsanlagen umfassen spezialisierte, validierte Maschinen, die von Bioreaktoren bis zu aseptischen Abfüllanlagen reichen. Diese Systeme müssen zwei parallele Ziele erreichen: präzise biologische Prozesse ausführen und umfassende, revisionssichere Daten erzeugen. Jede Komponente - von den Zellkulturgefäßen bis zur endgültigen Verschließung der Fläschchen - arbeitet im Rahmen des Quality-by-Design-Konzepts, bei dem die Anlagenspezifikationen direkt kritische Qualitätsmerkmale definieren. Die Hardware selbst wird zur physischen Manifestation Ihres Master Batch Record, so dass die Auswahl der Ausrüstung nicht nur eine Kaufentscheidung, sondern auch eine Entscheidung über die Einreichung von Vorschriften ist.

Moderne Systeme müssen folgende Anforderungen erfüllen ISO 13408-1 Anforderungen an die aseptische Verarbeitung bereits in den frühesten Entwicklungsphasen. Diese Norm legt Validierungserwartungen fest, die sich auf ganze Anlagenketten auswirken. Wenn wir eine Abfüllanlage spezifizieren, verpflichten wir uns gleichzeitig zu bestimmten Umweltkontrollen, Versorgungskapazitäten und Datenerfassungsprotokollen. Die Wahl der Anlage entscheidet darüber, ob Ihre Einrichtung die Prozesskontrolle durch automatisierte Überwachung nachweisen kann oder ob eine ressourcenintensive manuelle Überprüfung erforderlich ist.

Wie Ausrüstung die Agilität von Unternehmen definiert

Einrichtungen, die auf alte Edelstahlsysteme angewiesen sind, müssen beim Wechsel zwischen verschiedenen Impfstoffkandidaten mit Umstellungszeiten von 18-24 Monaten rechnen. Einwegsysteme verkürzen diese Zeitspanne auf 6 bis 8 Wochen und verwandeln die Ausrüstung von einem Anlagegut in eine strategische Fähigkeit. Diese Zeitersparnis ist besonders wichtig für Auftragshersteller, die mehrere Sponsoren bedienen, und für integrierte Pharmaunternehmen, die mit schwankenden Pipelines zurechtkommen müssen. Die Modularität der Anlagen - ihre Fähigkeit, sich für verschiedene Maßstäbe und Prozessintensitäten zu rekonfigurieren - bestimmt direkt, wie viele Einnahmequellen eine einzelne Anlage unterstützen kann.

Quelle: Technische Dokumentation und Industriespezifikationen.

Die Gesamtkosten - Realität jenseits des Kaufpreises

Die Anfangsinvestitionen machen etwa 30% der Lebenszykluskosten der Ausrüstung aus. Die verbleibenden 70% entfallen auf Verbrauchsmaterialien, Validierungswartung, Energieverbrauch und das Risiko der Lieferantenabhängigkeit. Einweg-Bioreaktorbehälter von Alleinlieferanten verursachen laufende Kosten, die bei fest installierten Anlagen vermieden werden. Mit denselben Verbrauchsmaterialien entfallen jedoch die Reinigungsvalidierung, die Untersuchung von Kreuzkontaminationen und die für rostfreie Mehrproduktsysteme erforderliche Qualitätsüberwachung. Ein echter Kostenvergleich erfordert eine Modellierung dieser Betriebsunterschiede über einen 10-Jahres-Horizont unter Berücksichtigung Ihres spezifischen Produktportfolios und der angenommenen Chargenhäufigkeit.

Upstream Processing Ausrüstung: Bioreaktoren und Zellkultursysteme

Wirtschaftlichkeit von Einweg-Bioreaktoren und Lieferkettenstrategie

Einweg-Bioreaktoren haben die vorgelagerte Verarbeitung für die klinische und frühe kommerzielle Herstellung erobert. Diese Systeme machen die validierten Clean-in-Place- und Steam-in-Place-Protokolle überflüssig, die bei Edelstahlbehältern 3-5 Tage pro Chargenzyklus ausmachen. Die Beutel werden mit Gammastrahlen bestrahlt und sind sofort einsatzbereit, wobei die integrierten Sensoren für pH-Wert, gelösten Sauerstoff und Temperatur bereits vom Hersteller qualifiziert sind. Diese vorgelagerte Validierung reduziert den standortspezifischen Qualifizierungsaufwand drastisch und beschleunigt die Inbetriebnahme der Anlage um 4-6 Monate.

Die Einführung der SUB führt jedoch zu einer strategischen Konzentration der Lieferanten. Eine typische Einrichtung ist weltweit auf 2-3 Anbieter von Beuteln angewiesen, wobei es nur begrenzte alternative Beschaffungsmöglichkeiten für eigene Sensorkonfigurationen gibt. Beschaffungsteams müssen mehrjährige Liefervereinbarungen mit Preiseskalationsobergrenzen und Bestimmungen über höhere Gewalt aushandeln, die ausdrücklich auf pandemiebedingte Nachfragespitzen eingehen. Die Verknappung der Verbrauchsmaterialien in den Jahren 2020-2021 hat gezeigt, dass die Verfügbarkeit von Beuteln und nicht die Kapazität der Bioreaktoren zum entscheidenden Hindernis werden kann. Im Rahmen unserer Arbeit zur Planung von Einrichtungen haben wir festgestellt, dass Unternehmen nun einen 6-monatigen Vorrat an Verbrauchsmaterialien als Standardmaßnahme für die Geschäftskontinuität vorhalten.

Quelle: Technische Dokumentation und Industriespezifikationen.

Modulares Kufendesign für Flexibilität der Plattform

Modulare, auf Skids montierte Bioreaktorsysteme ermöglichen es Einrichtungen, Upstream-Konfigurationen ohne Umbau des Reinraums auszutauschen. Eine einzige Anlage kann 50L- bis 2000L-Gefäße aufnehmen, indem vorqualifizierte Skids ausgetauscht werden, die gemeinsame Versorgungsanschlüsse und eine gemeinsame Steuerungsarchitektur aufweisen. Diese Modularität erweist sich als wesentlich für Einrichtungen, die sowohl klinische Versuche (kleine Chargen, hohe Variabilität) als auch die kommerzielle Produktion (größerer Maßstab, geschlossene Prozesse) unterstützen. Die Skids werden mit integrierten Pumpen, Sensoren und Bedienfeldern geliefert, so dass sich die Installation vor Ort auf den Anschluss der Versorgungsleitungen und die Betriebsqualifizierung beschränkt.

Die entscheidende Spezifikation sind standardisierte Kommunikationsprotokolle für Skids verschiedener Hersteller. Die Geräte müssen OPC-UA oder ähnliche Industriestandards unterstützen, um ein einheitliches Fertigungssteuerungssystem zu speisen. Proprietäre Steuerungsplattformen schaffen Datensilos, die die Überprüfung von Chargenprotokollen erschweren und Sie daran hindern, die besten Komponenten der Branche zu nutzen. Testen Sie bei der Bewertung von Skid-Anbietern vor dem Kauf die Datenexportformate und die API-Dokumentation. Ihre Fähigkeit, Prozessdaten über heterogene Anlagen hinweg zu aggregieren, entscheidet darüber, ob Sie eine fortschrittliche Prozesssteuerung implementieren können oder auf eine manuelle Sollwertanpassung festgelegt bleiben.

Die verbleibende strategische Nische des Edelstahls

Für die dedizierte Massenproduktion (mehr als 500 Chargen eines einzigen Produkts pro Jahr) werden nach wie vor Bioreaktoren aus Edelstahl bevorzugt. Die Wirtschaftlichkeit ändert sich, wenn die Kosten für Verbrauchsmaterialien die jährlichen Kosten für die Reinigungsvalidierung und Wartung übersteigen. Für Blockbuster-Impfstoffe mit jahrzehntelanger kommerzieller Stabilität bieten feste Gefäße niedrigere Stückkosten und eliminieren Schwachstellen in der Lieferkette. Diese Systeme erfordern ein beträchtliches Anfangskapital und Lieferfristen von 12 bis 18 Monaten, bieten aber eine betriebliche Unabhängigkeit, die für Produkte mit geopolitischer Lieferanfälligkeit wichtig ist.

Rostfreie Anlagen erfordern eine umfassende CIP/SIP-Validierung, die die Komplexität erhöht, aber auch das Fachwissen der Anlage in Bezug auf die thermische Abbildung, die Reduzierung der biologischen Belastung und die Endotoxinkontrolle fördert. Diese strenge Validierung führt zu einem tieferen Prozessverständnis, das den Behörden bei Inspektionen zugute kommt. Wenn die Aufsichtsbehörden untypische Chargenergebnisse in Frage stellen, können Einrichtungen mit validierten stationären Anlagen historische Prozessfähigkeiten und Trends in der Anlagenleistung nachweisen, die bei Einwegsystemen nicht gegeben sind.

Nachgeschaltete Aufreinigung: Chromatographie, Filtration und UF/DF

Chromatographie als hochauflösender Engpass

Chromatografiesäulen bieten die erforderliche Auflösung, um Zielantigene von Wirtszellproteinen, Medienkomponenten und prozessbedingten Verunreinigungen zu trennen. Die Ausrüstung umfasst in der Regel auf Skids montierte Systeme mit ÄKTA- oder gleichwertigen Plattformen, die die Pufferzufuhr, die UV-Überwachung, die Verfolgung der Leitfähigkeit und die Fraktionssammlung automatisieren. Das Packen der Säulen, die Desinfektion und die Verwaltung der Lebensdauer der Harze stellen die Hauptkomplexität des Betriebs dar. Die Harze werden je nach Chemie in 50-200 Zyklen abgebaut, was validierte Protokolle für die Leistungsüberwachung und Ausmusterungskriterien erfordert.

Kontinuierliche Mehrsäulen-Chromatographiesysteme können den Durchsatz im Vergleich zu herkömmlichen Batch-Säulen verdoppeln, da sich Lade-, Wasch- und Elutionsschritte überschneiden. Dieser Produktivitätsgewinn führt jedoch zu einem erheblichen Validierungsaufwand. Sie müssen nachweisen, dass die Trennung über alle Säulen gleichwertig ist und dass Prozessstörungen in einer Säule nicht zu einer Kreuzkontamination benachbarter Ströme führen. Die Vorabinvestition in die Validierung ist nur für Anlagen mit mehr als 100 Chargen pro Jahr sinnvoll, bei denen die Kapazitätssteigerung den Qualifizierungsaufwand rechtfertigt.

Quelle: Technische Dokumentation und Industriespezifikationen.

Ausrüstung zur Filtration und Inaktivierung von Viren

Virale Clearance-Schritte stellen kritische Sicherheitsbarrieren dar, insbesondere für Impfstoffe, die in Säugetierzellkulturen hergestellt werden. Parvovirus-Filter (typischerweise mit einer Porengröße von 20 nm) müssen in Validierungsstudien mit verkleinerten Modellen eine Reduktion von mehr als 4 log aufweisen. Die Filtrationsausrüstung muss eine präzise Differenzdruckkontrolle gewährleisten, um einen Membranbruch zu verhindern und gleichzeitig den Durchfluss zu maximieren, um die Produktausbeute zu erhalten. Bei diesen Filtern handelt es sich um Einwegprodukte, und die Wahl des Anbieters ist entscheidend dafür, ob Sie die behördliche Genehmigung für die Behauptung der Virenfreiheit erhalten.

Die Aufsichtsbehörden erwarten drei orthogonale Virus-Clearance-Mechanismen im Downstream-Train. Die Beschaffung der Ausrüstung muss dieser Anforderung entsprechen: Inaktivierung (Halten bei niedrigem pH-Wert oder Behandlung mit Detergenzien), Entfernung (Nanofiltration) und chromatographische Bindung. Die Behälter, Haltetanks und Inline-Mischanlagen müssen Zeit-Temperatur-Aufzeichnungen erstellen, die belegen, dass die Inaktivierungshaltezeiten eingehalten wurden. Aus unserer Sicht der Prozessentwicklung sind die Dokumentationsanforderungen für diese Halteschritte in den Anlagen oft nicht ausreichend spezifiziert, was dazu führt, dass während der Validierung Instrumente nachgerüstet werden.

UF/DF-Systemintegration und Ertragssicherung

Ultrafiltrations-/Diafiltrationskassetten konzentrieren das gereinigte Antigen und tauschen es gegen Formulierungspuffer aus. Diese Tangentialflussfiltrationssysteme verwenden Hohlfaser- oder Flachmembranen, deren Molekulargewichtsgrenzen so gewählt sind, dass das Produkt zurückgehalten wird, während Salze und Verunreinigungen mit niedrigem Molekulargewicht durchgelassen werden. Die Geräte müssen eine präzise Steuerung des Transmembrandrucks ermöglichen und mehrstufige Diafiltrationsvolumina (typischerweise 10-15 Diavolumina) unter Beibehaltung der genauen Produktkonzentration aufnehmen können.

Die Verschmutzung der Membranen wirkt sich direkt auf den Ertrag und die Wirtschaftlichkeit der Chargen aus. Die Anlagen sollten über eine automatische Flussüberwachung und CIP-Funktionen verfügen, um die Leistung zwischen den Chargen wiederherzustellen. Einwegkassetten machen eine Reinigungsvalidierung überflüssig, bergen aber das gleiche Konzentrationsrisiko in der Lieferkette wie Bioreaktorbeutel. Für den kommerziellen Maßstab (>10 g Produkt pro Charge) können sich Edelstahlhalter mit wiederverwendbaren Kassetten trotz des Reinigungsaufwands als wirtschaftlicher erweisen. Die Entscheidung hängt von der Chargenhäufigkeit ab und davon, ob Ihre Einrichtung die speziellen Membranreinigungs- und Integritätstestprotokolle unterstützen kann.

Aseptische Abfüllanlagen und Gefriertrocknungsanlagen für Endprodukte

Isolatortechnologie und Umweltschutz der Klasse A

Moderne aseptische Abfüllanlagen schließen die kritische Zone in Überdruck-Isolatoren ein, die die ISO 14644-1 Grad A Bedingungen kontinuierlich. Diese Barrieren schützen das Produkt vor Verunreinigungen aus der Umgebung und enthalten gleichzeitig hochwirksame Produkte zum Schutz des Bedienpersonals. Die Isolatoren integrieren das Waschen der Fläschchen, die Entpyrogenisierungstunnel, die Abfüllnadeln, das Aufsetzen der Stopfen und das Verschließen in eine kontinuierliche, automatisierte Linie. Die Geschwindigkeiten liegen je nach Konfiguration zwischen 100 und 600 Fläschchen pro Minute, wobei servogesteuerte Abfüllpumpen eine Gewichtsgenauigkeit von +/- 2% bieten.

Die Isolatoren werden einer routinemäßigen Bio-Dekontamination mit verdampftem Wasserstoffperoxid unterzogen, das eine Sporizid-Reduktion von 6 Logs erreicht. Dieser automatisierte Zyklus macht manuelle aseptische Eingriffe und das damit verbundene Kontaminationsrisiko überflüssig. Die VHP-Generatoren, Verteilerrohre und biologischen Indikatoren sind jedoch zusätzliche Subsysteme, die eine unabhängige Qualifizierung erfordern. Bei der Spezifikation von Abfüllanlagen ist darauf zu achten, dass die Parameter des VHP-Zyklus (Konzentration, Kontaktzeit, Belüftung) nachweislich für die spezifische Geometrie des Isolators und die Materialverträglichkeit mit den produktberührten Oberflächen geeignet sind.

Quelle: ISO 13408-1: Aseptische Verarbeitung von Produkten des Gesundheitswesens. Diese Norm legt den Rahmen für die Planung, die Validierung und den Betrieb aseptischer Abfüllanlagen fest, die für die Aufrechterhaltung der Sterilität entscheidend sind.

Gefriertrocknungsanlagen für thermolabile Produkte

Gefriertrockner stabilisieren Impfstoffe, die sich bei gekühlter Lagerung abbauen. Diese Systeme steuern präzise die Lagertemperatur (-50°C bis +40°C) und den Kammerdruck (50 bis 300 mTorr) durch mehrphasige Zyklen von 24 bis 72 Stunden. Bei der primären Trocknung wird das gefrorene Wasser durch Sublimation entfernt; bei der sekundären Trocknung wird das gebundene Wasser entfernt, um die angestrebte Restfeuchte (in der Regel <1%) zu erreichen. Die Anlage muss eine gleichmäßige Temperaturverteilung über alle Regalpositionen aufweisen, die normalerweise innerhalb von +/- 1°C liegt, um ein gleichmäßiges Aussehen des Kuchens und eine gleichmäßige Rekonstitutionszeit zu gewährleisten.

In modernen Gefriertrocknungsanlagen sind PAT-Tools wie die abstimmbare Diodenlaser-Absorptionsspektroskopie zur Überwachung des Wasserdampfs in Echtzeit integriert. Dies ermöglicht eine Zyklusoptimierung im geschlossenen Kreislauf, die die Chargenzeit im Vergleich zu konservativen, festen Rezepten um 20-30% reduziert. Die Implementierung von PAT erfordert jedoch eine umfangreiche Prozessentwicklung, um akzeptable Bereiche und Entscheidungsregeln festzulegen. Ich habe Einrichtungen beobachtet, die PAT-fähige Gefriertrocknungsanlagen installiert haben, diese aber jahrelang im manuellen Modus betrieben haben, weil der Validierungsaufwand ihre QS-Bandbreite überstieg.

Fill-Finish als strategische Kapazitätsbeschränkung

Der Durchsatz bei der aseptischen Abfüllung bestimmt in der Regel die Leistung der Anlage, unabhängig von der Größe des vorgeschalteten Prozesses. Ein 2000-Liter-Bioreaktor, der 50 g Antigen produziert, benötigt 50.000 Fläschchen mit 1 mg pro Dosis. Bei 300 Fläschchen pro Minute erfordert dies 3 Stunden Abfüllzeit - multipliziert mit Umrüst-, Einricht- und Haltezeiten ergibt sich eine Linienbelegung von 8-12 Stunden pro Charge. Die Hinzufügung einer zweiten Schicht erweitert die Kapazität, führt jedoch zu Qualifikationsanforderungen für die Medienbefüllung in beiden Schichten und erhöht den Aufwand für die Umweltüberwachung.

Die strategische Kapazitätsplanung muss mit der Abfüll- und Endbearbeitungskapazität beginnen und rückwärts arbeiten, um den erforderlichen vorgelagerten Maßstab zu bestimmen. In der Regel sind die Bioreaktoren im Verhältnis zur Abfüllkapazität überdimensioniert, was zu teuren ungenutzten Fermentationsanlagen führt. Bei einem disziplinierten Ansatz wird der jährliche Bedarf auf die erforderlichen Anlagenstunden umgelegt, ein 30%-Puffer für Untersuchungen und Wiederaufbereitung hinzugefügt und dann die vorgelagerten Anlagen entsprechend dimensioniert. Dadurch wird das übliche Muster von Bioreaktorerweiterungsprojekten vermieden, die keine Leistungssteigerung bringen, weil die Abfüllung der Engpass bleibt.

Einwegsysteme vs. Systeme aus rostfreiem Stahl: Kosten und Validierung

Der Rahmen für den Kompromiss zwischen Kapital und Betrieb (Capital-Operational Trade-Off)

Single-Use-Systeme erfordern ein 40-60% geringeres Anfangskapital als entsprechende Installationen aus Edelstahl. Dies ergibt sich aus dem Wegfall von CIP/SIP-Skids, einer geringeren Versorgungsinfrastruktur (keine Erzeugung von Reindampf für die Sterilisation von Behältern) und einer kleineren Reinraumfläche aufgrund der geschlossenen Verarbeitung. Allerdings summieren sich die Kosten für Verbrauchsmaterialien je nach Umfang auf $50.000-$200.000 pro Charge. Bei geringer Chargenhäufigkeit (<50 pro Jahr) gewinnt die Einmalverwendung entscheidend. Ab 200 Chargen pro Jahr für ein bestimmtes Produkt überwiegt die Fixkostenstruktur von Edelstahl.

Der Kompromiss bei der Validierung erstreckt sich nicht nur auf die Kosten, sondern auch auf die organisatorischen Möglichkeiten. Bei der Validierung von Einwegsystemen liegt der Schwerpunkt auf der Qualifizierung der Lieferanten, der Inspektion der eingehenden Komponenten und der Integritätsprüfung der vorsterilisierten Baugruppen. Die Validierung von rostfreiem Stahl erfordert Fachkenntnisse in den Bereichen thermisches Mapping, Überwachung der biologischen Belastung und Validierung der Endotoxinentfernung. Die Kompetenzen unterscheiden sich erheblich. Einrichtungen, die von rostfreiem Stahl auf Einwegprodukte umstellen, unterschätzen oft die erforderliche Qualitätskontrolle der Lieferkette und sehen sich mit Untersuchungen von Lieferantenausflügen konfrontiert, mit denen ihre QS-Teams keine Erfahrung haben.

Quelle: Technische Dokumentation und Industriespezifikationen.

Warum hybride Ansätze Schwachstellen bei der Einhaltung von Vorschriften schaffen

Einrichtungen, die versuchen, Einwegsysteme im Upstream mit Edelstahl im Downstream (oder umgekehrt) zu kombinieren, schaffen Schnittstellen, an denen die Verantwortung für die Validierung unklar wird. Ein Einweg-Bioreaktor, der ein festes Chromatographie-Skid speist, erfordert Transferpaneele, Lagerbehälter und Reinigungsprotokolle, die beide Paradigmen überschreiten. In diesen Übergangsbereichen kumulieren sich die Compliance-Risiken, da die Standard-Validierungspakete beider Systeme die Hybridkonfiguration nicht vollständig abdecken.

Die Aufsichtsbehörden nehmen diese Schnittstellen genau unter die Lupe. Ein Inspektor, der ein Hybridsystem überprüft, wird sich fragen, ob die CIP-Validierung für die rostfreie Chromatographiesäule eine mögliche Biofilmverschleppung von den nicht desinfizierbaren Einwegschlauchverbindungen berücksichtigt. Die Einrichtung muss Hybrid-spezifische Validierungsprotokolle erstellen, anstatt die vom Hersteller bereitgestellten Vorlagen zu nutzen. Diese maßgeschneiderte Validierung beansprucht die QS-Bandbreite und führt bei jeder Prozessänderung zu Verzögerungen. Die Komplexität rechtfertigt selten die Einsparungen bei den Gerätekosten.

Die strategische Lock-In-Entscheidung

Die Entscheidung für Single-Use oder Edelstahl bedeutet eine 10-15-jährige Verpflichtung, die die zukünftige Flexibilität einschränkt. Bestehende Edelstahlanlagen stehen vor der Wahl: $20-40 Mio. in die vollständige Modernisierung auf die nächste Generation von Single-Use-Anlagen zu investieren oder die Anlage auf ein einziges ausgereiftes Produkt auszurichten, bei dem die feste Ausrüstung einer stabilen Nachfrage entspricht. Inkrementelle Upgrades führen zu den oben beschriebenen hybriden Komplikationen und verteilen das Kapital über mehrere Jahre, ohne dass sie zu einer schrittweisen Verbesserung der Leistungsfähigkeit führen.

Bei neuen Anlagen hängt die Entscheidung in erster Linie von der Portfoliostrategie ab. CMOs, die mehrere Produkte herstellen, und virtuelle Biotechs, die eine flexible Plattform benötigen, sollten sich trotz höherer Betriebskosten für Einweg-Architekturen entscheiden. Integrierte Pharmaunternehmen, die sich auf die Herstellung von Impfstoffen spezialisiert haben, können Edelstahlanlagen rechtfertigen, wenn der Produktlebenszyklus mehr als 7 Jahre beträgt und der jährliche Bedarf über 200 Chargen liegt. Der Schlüssel liegt in der Anpassung des Anlagenparadigmas an das Geschäftsmodell und nicht in der Optimierung der Grenzkosten, die die strategische Beweglichkeit beeinträchtigt.

Automatisierung, PAT-Integration und Datenintegrität für GMP-Konformität

Vom Produktivitätsinstrument zur regulatorischen Notwendigkeit

Die Prozessanalytik hat sich von einem Wettbewerbsvorteil zu einer grundlegenden GMP-Erwartung für 2025 entwickelt. Die Aufsichtsbehörden erwarten jetzt eine Echtzeitüberwachung kritischer Prozessparameter mit automatischer Datenprotokollierung nach ALCOA+-Standards (Attributable, Legible, Contemporaneous, Original, Accurate, Complete, Consistent, Enduring, Available). Die manuelle Übertragung von Daten aus Geräteanzeigen in Chargenprotokolle birgt ein inakzeptables Konformitätsrisiko. Die Geräte müssen elektronische Datenströme mit sicheren Prüfpfaden erzeugen, die eine nachträgliche Änderung verhindern.

Dies verändert die Kriterien für die Beschaffung von Geräten. Die primäre Spezifikation ist nicht mehr der Durchsatz oder Ertrag, sondern die Fähigkeit, automatisch vertretbare Daten zu generieren. Jeder Sensor, jedes Steuergerät und jeder Aktuator wird zu einem potenziellen Prüfpunkt, wenn er nicht so konfiguriert ist, dass er die Anforderungen von 21 CFR Part 11 für elektronische Aufzeichnungen erfüllt. In der Praxis bedeutet dies, dass Geräte mit proprietären Datenformaten oder Systeme, die einen manuellen Export von Chargenprotokollen erfordern, abgelehnt werden. Die Integrationsfähigkeit hat Vorrang vor der reinen Prozessleistung.

Quelle: Technische Dokumentation und Industriespezifikationen.

Anforderungen an die Architektur des Manufacturing Execution Systems

Die Anlagen müssen mit einem zentralen MES kommunizieren, das den Arbeitsablauf steuert, Verfahrenskontrollen durchsetzt und Daten für die Erstellung von Chargenprotokollen zusammenfasst. Dies erfordert industrielle Kommunikationsprotokolle (OPC-UA, MQTT oder herstellerneutrale APIs), die es ermöglichen, dass unterschiedliche Geräte in eine einzige Datenarchitektur einfließen können. Proprietäre Steuersysteme schaffen Dateninseln, die eine einheitliche Batch-Überprüfung verhindern und Qualitätsprüfer zwingen, auf mehrere unabhängige Schnittstellen zuzugreifen - ein Muster, das von Regulierungsbehörden als erhöhtes Risiko für die Datenintegrität eingestuft wird.

Wenn wir Automatisierungssysteme spezifizieren, sind die IT- und QS-Teams von der ersten Anbieterbewertung an dabei. Die technische Bewertung umfasst die Überprüfung der Datenmodelldokumentation, das Testen der API-Funktionalität und die Validierung, dass die Geräte Daten an das MES weiterleiten können und keine poll-basierte Extraktion erfordern. Geräte, die eine manuelle Konfiguration für jede Charge erfordern oder bei denen die Zeitstempelgranularität nicht feiner als eine Minute ist, entsprechen nicht den heutigen Konformitätsstandards. Diese Anforderungen sollten in den Beschaffungsspezifikationen als obligatorische Akzeptanzkriterien erscheinen, nicht als "Nice-to-have"-Funktionen.

Datenintegrität als strategisches Kriterium für die Bewertung von Anbietern

Die Gerätehersteller entwickeln sich zu Plattformdienstleistern, die Hardware, Verbrauchsmaterialien und Software als integrierte Angebote anbieten. Diese Bündelung birgt ein langfristiges Risiko für die Datenübertragbarkeit, wenn Ihre Chargenprotokolle in herstellereigenen Formaten vorliegen. In den Verträgen müssen die Eigentumsrechte an den Daten, die Exportformate (vorzugsweise ISA-88/95-konform) und das Recht zur Anbindung an Analyseplattformen von Drittanbietern festgelegt werden. Ohne diese Bedingungen besteht die Gefahr, dass die Migration zu einem anderen Gerät eine behördliche Neuvalidierung Ihres gesamten Datensystems erfordert.

Ein praktisches Bewertungskriterium: Verlangen Sie von den Anbietern den Nachweis, dass sie 10 aufeinanderfolgende Chargen in ein CSV-Format exportieren können, das mit Zeitstempeln versehene Prozessparameter, Alarme und Bedienereingriffe enthält. Viele Systeme können zwar zusammenfassende Berichte exportieren, verfügen aber nicht über detaillierte Ereignisprotokolle, die für die Untersuchung von Abweichungen erforderlich sind. Diese Exportfähigkeit entscheidet darüber, ob Ihre Anlage fortschrittliche Analysen nutzen, eine statistische Prozesskontrolle einführen oder effizient auf behördliche Informationsanforderungen reagieren kann. Die Unfähigkeit, Multi-Batch-Daten zu aggregieren und zu analysieren, macht jede Untersuchung zu einer manuellen archäologischen Übung.

Anlagenunterstützende Systeme: WFI, CIP/SIP und Reinraumanforderungen

Strategie zur Erzeugung und Verteilung von Wasser für Injektionszwecke

WFI-Systeme liefern das pyrogenfreie Wasser, das für die Produktformulierung, das Spülen von Geräten und die Dampferzeugung benötigt wird. Herkömmliche Multieffekt-Destillationsanlagen verbrauchen viel Energie, sind aber nach wie vor der weltweite Goldstandard für die Entfernung von Endotoxinen und erreichen durchgängig <0,25 EU/mL. Die membranbasierte WFI (Heiß-Ultrafiltration oder Umkehrosmose mit EDI) senkt den Energieverbrauch um 60-80% und hat sich in der Europäischen Pharmakopöe durchgesetzt, obwohl die USP-Validierung in der Vergangenheit eine Destillation erforderte.

Der Verteilerkreislauf muss das Wasser auf einer Temperatur von >80°C oder <15°C halten, um mikrobielles Wachstum zu verhindern, mit kontinuierlicher Umwälzung und regelmäßigen Desinfektionszyklen. Toträume von mehr als drei Rohrdurchmessern stellen ein Biofilmrisiko dar und sollten bei der Planung eliminiert werden. Moderne Systeme integrieren die Überwachung von Leitfähigkeit, Temperatur und TOC an mehreren Verwendungspunkten mit automatischer Trendaufzeichnung, um eine Verschlechterung der Membranen oder eine Verunreinigung des Verteilungssystems zu erkennen, bevor sie die Produktqualität beeinträchtigt. Diese kontinuierliche Überwachung erzeugt Datenströme, die Ihr MES für die Aufnahme von Chargenprotokollen erfassen muss.

Quelle: ISO 14644-1: Reinräume und zugehörige kontrollierte Umgebungen. In dieser Norm werden Luftreinheitsklassen festgelegt, die für die Planung von Impfstoffproduktionsanlagen und die Installation von Geräten unerlässlich sind.

CIP/SIP-Skid-Integration für rostfreie Systeme

Automatisierte Clean-in-Place- und Steam-in-Place-Skids machen die manuelle Reinigung überflüssig und reduzieren menschliche Fehler bei der Sterilitätssicherung. Diese Systeme liefern validierte Reinigungslösungen (in der Regel Laugen-, Säure- und WFI-Spülungen) bei bestimmten Temperaturen, Durchflussraten und Kontaktzeiten, gefolgt von einer reinen Dampfsterilisation bei 121 °C für definierte Haltezeiten. Die Skids umfassen eine Rücklaufüberwachung, um die Abdeckung aller produktberührten Oberflächen durch die Lösung zu überprüfen, sowie eine Leitfähigkeitsmessung, um die Angemessenheit der Spülung zu bestätigen.

Um die CIP/SIP-Fähigkeit zu spezifizieren, müssen alle Geräteanschlüsse kartiert, Toträume identifiziert und die Entleerbarkeit aller Behälter und Rohrleitungen sichergestellt werden. Die Abdeckung von Sprühkugeln in Tanks muss durch Riboflavin oder ähnliche Tracer-Studien validiert werden. Die Hersteller von Anlagen bieten oft standardmäßige CIP/SIP-Schnittstellen an, aber standortspezifische Rohrleitungskonfigurationen führen zu individuellen Validierungsanforderungen. Ein realistischer Zeitplan für die Implementierung umfasst 12 bis 18 Monate von der Installation der Anlagen bis zur Validierung der CIP/SIP-Protokolle, eine Dauer, die von den Einrichtungen häufig unterschätzt wird.

Optimierung des Platzbedarfs im Reinraum durch geschlossene Prozesse

Single-Use-Systeme ermöglichen eine geschlossene Verarbeitung, die die erforderlichen Reinraumqualitäten und den Platzbedarf reduziert. Herkömmliche Anlagen aus Edelstahl erfordern einen Hintergrund der Klasse B für aseptische Kerne der Klasse A. Vollständig geschlossene Single-Use-Systeme können in Umgebungen der Klasse C oder sogar Klasse D betrieben werden, da das Produkt nie mit der Raumluft in Berührung kommt. Dieser architektonische Wandel senkt die Baukosten für Reinräume um 40-60% und verringert den Aufwand für die Umweltüberwachung proportional.

Diese kompakte Ausrüstung erfordert jedoch eine höhere Dichte an Versorgungseinrichtungen auf kleinerem Raum. In einer Single-Use-Anlage sind Dutzende von Beutelanschlüssen, automatischen Probenahmesystemen und Inline-Sensoren in Räumen untergebracht, in denen früher ein oder zwei Edelstahlbehälter standen. Der Maschinenraum muss eine präzise Steuerung der Versorgungseinrichtungen (Temperatur, Druck, Durchfluss) für mehrere gleichzeitige Bedarfspunkte gewährleisten. Dadurch verlagert sich der Schwerpunkt der technischen Planung von der Errichtung großer Reinräume auf die intensive Integration von Versorgungsmodulen mit hoher Dichte, was andere Fachkenntnisse erfordert, als sie herkömmliche Anlagendesignteams besitzen.

Kriterien für die Geräteauswahl: Anpassung der Technologie an die Art des Impfstoffs

mRNA-Impfstoff-Ausrüstung: Geschwindigkeit und Bildung von Lipid-Nanopartikeln

mRNA-Impfstoffe erfordern schnelle Produktionsanlagen im kleinen Maßstab, die für häufige Umstellungen optimiert sind. Die entscheidende Ausrüstung sind Lipid-Nanopartikel-Formulierungssysteme, die wässrige mRNA mit Lipid-Hilfsstoffen mithilfe von mikrofluidischen oder T-Junction-Mischern präzise mischen. Diese Geräte erreichen eine Partikelgröße von <100 nm mit geringer Polydispersität durch kontrolliertes turbulentes Mischen bei bestimmten Durchflussverhältnissen und Temperaturen. Die Geräte müssen eine reproduzierbare Mischenergie in verschiedenen Größenordnungen liefern, von der Entwicklung (Milligramm) bis hin zum kommerziellen Einsatz (Kilogramm).

Aufgrund der inhärenten Flexibilitätsanforderungen dominieren Einwegkonstrukte die mRNA-Anlagen. Das Produktportfolio umfasst mehrere Konstrukte mit gemeinsamen Plattformprozessen, aber unterschiedlichen Sequenzen. Anlagen, die für schnelle Entwicklung und Herstellung von mRNA-Impfstoffen modulare Reinraumkonzepte zu nutzen, bei denen ganze Suiten innerhalb von Wochen statt Monaten umkonfiguriert werden können. Die vorgelagerte Verarbeitung vereinfacht die Plasmidproduktion oder die In-vitro-Transkription - beides relativ einfach im Vergleich zur Komplexität der Zellkultur für virale Impfstoffe.

Ausrüstung für virale Vektorimpfstoffe: Containment und Hochtiterproduktion

Virale Vektorimpfstoffe (AAV, Adenovirus, Lentivirus) erfordern Bioreaktoren, die für adhärente oder Suspensionszellkulturen mit hohen Zelldichten ausgelegt sind. Die Ausrüstung muss Perfusions- oder Fed-Batch-Strategien unterstützen, die 10^13-10^14 Viruspartikel pro Liter erreichen. Bei der nachgeschalteten Verarbeitung liegt der Schwerpunkt auf einer Endonuklease-Behandlung, um kontaminierende DNA zu verdauen, gefolgt von mehreren Chromatographieschritten und einer speziellen Virusfiltration, die leere Kapsiden entfernt, während infektiöse Partikel erhalten bleiben.

Für replikationskompetente Vektoren ist die Abschirmung entscheidend. Die Ausrüstung muss nach Protokollen der Biosicherheitsstufe 2 mit validierten Inaktivierungsschritten und HEPA-gefilterten Absaugsystemen arbeiten. Dedizierte Suiten verhindern eine Kreuzkontamination zwischen verschiedenen Vektorserotypen, was Ansätze mit mehreren Produkten für den Einmalgebrauch ausschließt, es sei denn, die Einrichtung hält einen vollständig getrennten Materialfluss aufrecht. Diese Containment-Anforderung erfordert oft Edelstahlsysteme mit validiertem CIP/SIP trotz der Kompromisse bei der Inflexibilität.

Quelle: Technische Dokumentation und Industriespezifikationen.

Untereinheiten und rekombinante Protein-Impfstoffe: Intensität der Aufreinigung

Subunit-Impfstoffe, die rekombinante Antigene in mikrobiellen oder Säugetier-Wirten exprimieren, erfordern eine umfangreiche nachgeschaltete Reinigung, um Wirtszellproteine, DNA und Endotoxine zu entfernen. Bei der Auswahl der Geräte stehen Chromatographiekapazität und Auflösung im Vordergrund. Mehrsäulensysteme mit kontinuierlicher Verarbeitung können die Aufreinigungszeit von 5-7 Tagen für Batch-Säulen auf 2-3 Tage reduzieren, was sich direkt auf den Durchsatz der Anlage auswirkt. Kontinuierliche Systeme erfordern jedoch eine ausgeklügelte Steuerungsautomatisierung und eine wesentlich komplexere Validierung.

Diese Impfstoffe enthalten oft Adjuvantien, die bei der endgültigen Formulierung beigemischt werden, was spezielle Emulgier- oder Mischanlagen erfordert. Mischer, Homogenisatoren oder Mikrofluidisierer mit hoher Scherkraft müssen stabile Emulsionspartikelgrößen erreichen und gleichzeitig die Antigenintegrität bewahren. Die Geräte müssen auf ihre Reinigungsfähigkeit hin validiert werden, da Rückstände von Adjuvantien (Aluminiumsalze, Ölemulsionen) die CIP-Protokolle herausfordern. Die Materialkompatibilität ist von entscheidender Bedeutung - Adjuvantien korrodieren Edelstahlsorten, die für die wässrige Verarbeitung geeignet sind, was verbesserte Legierungen oder spezielle Beschichtungen erfordert.

Geografische Strategie und Widerstandsfähigkeit der Lieferkette

Bei der Auswahl der Ausrüstung wird zunehmend die geopolitische Stabilität der Lieferkette berücksichtigt. Einrichtungen, die in hohem Maße von Einweg-Verbrauchsmaterialien aus konzentrierten asiatischen Produktionszentren abhängig sind, sehen sich während der Lieferengpässe in den Jahren 2020-2021 einem Risiko der Geschäftskontinuität gegenüber. Dies führt zu geografischen Diversifizierungsstrategien, bei denen Unternehmen Produktionskapazitäten in mehreren Regionen unterhalten, die jeweils mit lokalen Liefervereinbarungen für Verbrauchsmaterialien ausgestattet sind. Die Standardisierung von Geräten in diesen standortübergreifenden Netzwerken ist unerlässlich, um einen schnellen Technologietransfer und gegenseitige Backup-Fähigkeiten zu ermöglichen.

Auf Märkten mit strengen Anforderungen an den lokalen Anteil müssen bei der Auswahl der Geräte die Verfügbarkeit regionaler Anbieter und die Serviceunterstützung berücksichtigt werden. Ein Werk in Lateinamerika, das europäische Anlagen einsetzt, muss mit längeren Lieferzeiten für Ersatzteile und Werksservice rechnen. Regionale Anbieter können zwar schlechtere Automatisierungsmöglichkeiten bieten, aber die Sicherheit der Lieferkette rechtfertigt den technischen Kompromiss. Bei der Modellierung der Gesamtkosten müssen risikogewichtete Szenarien für Lieferunterbrechungen berücksichtigt werden, nicht nur der Vergleich der Angebotspreise für die Geräte.

Strategische Entscheidungen über die Ausrüstung für die Impfstoffproduktion erfordern eine Abwägung zwischen technischer Leistung und Validierungskomplexität, zwischen betrieblicher Flexibilität und Lieferkettenrisiko sowie zwischen Anfangskapital und Lebenszykluskosten. Die optimale Konfiguration hängt von Ihrer spezifischen Impfstoffplattform, Ihrer Portfoliostrategie und Ihrer Risikotoleranz gegenüber gesetzlichen Vorschriften ab. Anlagen, die im Jahr 2025 in der strengen Compliance-Umgebung erfolgreich sind, werden als integrierte Systeme behandelt, die vertretbare Daten generieren, und nicht als einzelne Komponenten, die den Durchsatz maximieren.

Unternehmen, die in die Impfstoffherstellung einsteigen oder diese ausbauen, brauchen Partner, die sowohl die Prozesswissenschaft als auch die regulatorische Architektur verstehen. QUALIA bietet umfassende Lösungen für die Bioprozessindustrie, die die Fähigkeiten der Anlagen mit den Anforderungen der Compliance und den Unternehmenszielen in Einklang bringen und sicherstellen, dass Ihre Anlageninvestition sowohl die aktuelle Produktion als auch die zukünftige Entwicklung der Plattform unterstützt. Unser Ansatz legt den Schwerpunkt auf eine Architektur mit Datenintegrität und strategischer Flexibilität vom ersten Entwurf bis zur Betriebsvalidierung.

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Häufig gestellte Fragen

F: Wie entscheidet man sich bei einer neuen Impfstoffanlage zwischen Einweg- und Edelstahl-Bioreaktoren?
A: Die Entscheidung hängt von der Volatilität und dem Volumen Ihres Produktportfolios ab. Einweg-Bioreaktoren machen eine Reinigungsvalidierung überflüssig und beschleunigen die Umstellung. Sie sind ideal für Mehrproduktanlagen oder schnelle Pipelineumstellungen, schaffen aber eine langfristige Abhängigkeit von Verbrauchsmaterialien. Edelstahl eignet sich für die dedizierte Produktion hoher Stückzahlen, erfordert aber hohe Investitionen und validierte CIP/SIP-Systeme. Das bedeutet, dass Einrichtungen mit einem stabilen Blockbuster-Produkt in Edelstahl investieren sollten, während diejenigen, die auf Flexibilität für Plattformen wie mRNA Wert legen, die Ausfallsicherheit ihrer Lieferkette in ihre Single-Use-Strategie integrieren müssen.

F: Welches sind die wichtigsten Anforderungen an die Datenintegrität von automatisierten Anlagen zur Herstellung von Impfstoffen im Jahr 2025?
A: Moderne Geräte müssen als sichere Datenknoten fungieren und automatisch ALCOA+-konforme Aufzeichnungen mit lückenlosen Prüfpfaden zur Integration in elektronische Chargenprotokolle erzeugen. Dies erfordert eine frühzeitige Zusammenarbeit zwischen Beschaffung, IT und QS, um die Datenarchitektur zu spezifizieren, nicht nur die Hardware-Spezifikationen. Wenn Ihr Betrieb für 2025 GMP skaliert, sollten Sie die Automatisierung und die PAT-Integration nicht nur als Effizienzsteigerung, sondern als einen zentralen Treiber für die Einhaltung der Vorschriften betrachten, um eine proaktive Prozesskontrolle im Rahmen von QbD zu ermöglichen.

F: Warum sollte die Abfüll- und Verarbeitungskapazität die Gesamtplanung der Anlage bestimmen und nicht die Größe des Bioreaktors?
A: Aseptische Abfüllanlagen und Gefriertrockner stellen die schwerwiegendsten technischen Engpässe dar und begrenzen oft die maximale Produktionsleistung, unabhängig von der Größe der vorgelagerten Produktion. Die strategische Kapazitätsplanung muss daher mit der Abfüll- und Endbearbeitungsfähigkeit beginnen und sich rückwärts entwickeln. Das bedeutet, dass Ihre höchste Priorität für Redundanz und fortschrittliche Investitionen die Endproduktphase sein sollte, die sich an Standards wie ISO 13408-1 für die aseptische Verarbeitung, um zu verhindern, dass es Ihren gesamten Betrieb einschränkt.

F: Wie unterscheidet sich die Auswahl der Ausrüstung für eine mRNA-Impfstoffplattform von der für eine virale Vektorplattform?
A: Die mRNA-Produktion erfordert flexible Anlagen mit schnellen Umstellungsmöglichkeiten und Spezialausrüstung wie Mischer für die Formulierung von Lipid-Nanopartikeln. Die Herstellung von viralen Vektoren erfordert spezielle Containment-Suiten für die Filtration und Inaktivierung von Viren. Diese Divergenz bedeutet, dass Ihre Gesamtkostenanalyse über die Kapitalkosten hinausgehen und auch die Logistik der Verbrauchsmaterialien und den Standort der Anlage mit einbeziehen muss, wobei Anreize für Standorte geschaffen werden sollten, die sowohl näher an den Endmärkten als auch an den Zentren für die Herstellung von Verbrauchsmaterialien liegen, um die Lieferkette zu sichern.

F: Welche Reinraumnormen gelten für die Installation und den Betrieb von Anlagen zur Impfstoffherstellung?
A: Die Geräte müssen in Umgebungen installiert werden, die gemäß ISO 14644-1 für die Kontrolle luftgetragener Partikel. Der Trend zur geschlossenen Verarbeitung mit Single-Use-Systemen ermöglicht zwar kleinere Reinraumflächen, erhöht aber den Bedarf an validierten Versorgungseinrichtungen mit hoher Dichte auf kleinem Raum. Bei Projekten, die auf Isolatoren basierende Abfülllinien verwenden, verlagert sich der Schwerpunkt des Engineerings vom Aufbau großer Reinräume auf die komplexe Integration von Versorgungsmodulen innerhalb eines kontrollierten Raums.

F: Welche Konstruktionsstandards stellen sicher, dass die Anlagen zur Herstellung von Impfstoffen gereinigt werden können und die Sterilität erhalten bleibt?
A: Hygienisches Design wird bestimmt durch die ASME BPE Norm, die Anforderungen an Materialien, Oberflächenbeschaffenheit und Konstruktion von Rohrleitungen, Ventilen und Behältern festlegt, um Sterilität und Reinigungsfähigkeit zu gewährleisten. Diese Norm ist von entscheidender Bedeutung für nachgeschaltete Reinigungsskids und alle Systeme, die CIP/SIP erfordern. Bei der Auswahl von Chromatographie- oder UF/DF-Systemen sollten Sie Anbietern den Vorzug geben, deren Konstruktionen nachweislich ASME BPE-konform sind, um die Reibung bei der Validierung zu verringern und die Produktintegrität zu erhalten.

F: Wie verändert die Umstellung auf Einwegsysteme die Anforderungen an die Fähigkeiten von Anlagenplanungsteams?
A: Der Schwerpunkt verlagert sich von der Konstruktion architektonischer Reinräume auf die intensive Integration und Qualifizierung komplexer, auf Skids montierter Versorgungsmodule, die Single-Use-Geräte mit hoher Dichte unterstützen. Die Teams benötigen nun mehr Fachwissen in den Bereichen modulares Versorgungsdesign, Interoperabilität von Skids verschiedener Hersteller und Validierung geschlossener Prozesse. Für die Modernisierung bestehender Anlagen bedeutet dies, dass Sie möglicherweise herkömmliche architektonische Talente mit Ingenieuren ergänzen müssen, die sich mit fortschrittlicher Prozessintegration und Automatisierung auskennen.