OEB Level Upgrade Entscheidungshilfe: Wann von offenen auf geschlossene Systeme umgestellt werden soll

Die Entscheidung für eine Umstellung von offenen auf geschlossene Systeme für hochwirksame Substanzen ist selten einfach zu treffen. Es gilt, eine komplexe Matrix aus regulatorischen Schwellenwerten, betrieblichen Realitäten und erheblichen Kapitalinvestitionen zu bewältigen. Viele Anlagen stehen an diesem kritischen Punkt, wenn neue toxikologische Daten eine Substanz neu einstufen oder wenn die Ausweitung der Produktion das Expositionsrisiko erhöht und eine Neubewertung ihrer derzeitigen OEB-3-Strategie im Vergleich zu den strengen Anforderungen der OEB 4 erzwingt.

Diese Umstellung bedeutet mehr als nur die Anschaffung von Geräten, sie ist eine grundlegende strategische Veränderung im Risikomanagement. Eine Fehleinschätzung des Zeitpunkts oder des Umfangs kann zur Nichteinhaltung gesetzlicher Vorschriften, zu betrieblicher Ineffizienz und zu gestrandeten Anlagen führen. Ein methodischer, evidenzbasierter Ansatz ist unerlässlich, um die Investition zu rechtfertigen, Unterbrechungen zu minimieren und sicherzustellen, dass die neue Eindämmungsstrategie sowohl den Vorschriften entspricht als auch betrieblich langfristig tragfähig ist.

OEB 3 vs. OEB 4: Die kritische Eindämmungsschwelle

Definition der technischen Kontrollverschiebung

Das OEB-System (Occupational Exposure Band) kategorisiert Verbindungen auf der Grundlage ihrer Potenz und der damit verbundenen Gesundheitsrisiken. Der Sprung von OEB 3 zu OEB 4 ist keine lineare Entwicklung, sondern ein kategorischer Wechsel in der Kontrollphilosophie. OEB-3-Verbindungen mit Arbeitsplatzgrenzwerten (OEL) von typischerweise 10-100 µg/m³ können häufig durch verbesserte verfahrenstechnische Kontrollen kontrolliert werden. Dazu gehören Abluftkabinen, lokale Absaugung und strenge Protokolle für die persönliche Schutzausrüstung (PSA). Die Hauptlast der Eindämmung liegt in der Einhaltung dieser Verfahren durch den Menschen.

Das Mandat für physische Barrieren

Das Überschreiten der OEB 4-Grenze, bei der die Grenzwerte zwischen 1 und 10 µg/m³ liegen, erfordert einen Wechsel zu primären technischen Kontrollen. Die Erwartungen der Regulierungsbehörden konzentrieren sich auf die Verwendung geschlossener Systeme, d. h. Anlagen, bei denen das Produkt während der Verarbeitung nicht der Raumumgebung ausgesetzt ist. Dieser Schwellenwert ist von entscheidender Bedeutung, da er das Hauptrisiko der Exposition des Bedieners von variablen, vom Menschen abhängigen Verfahren auf validierte, physische Barrieren verlagert. Der spezifische OEL innerhalb dieses Bereichs bestimmt die Dringlichkeit; eine Verbindung mit 1 µg/m³ erfordert viel unmittelbarer eine geschlossene Technologie als eine mit 10 µg/m³.

Auswirkungen auf Risiko und Investitionen

Diese Neueinstufung wirkt sich unmittelbar auf die Zuweisung finanzieller und betrieblicher Risiken aus. Sie verlagert die Kapitalkostenlast von den laufenden, variablen Verfahrenskosten auf eine beträchtliche, vorab getätigte technische Investition. Der Entscheidungsrahmen muss daher nicht nur die aktuellen Daten zu den Verbindungen berücksichtigen, sondern auch künftige Produkte in der Pipeline und potenzielle OEL-Änderungen auf der Grundlage neuer toxikologischer Daten vorhersehen.

Quelle: ISPE Baseline Guide Band 7: Risiko-MaPP. Dieser Leitfaden liefert den wissenschafts- und risikobasierten Rahmen für die Festlegung von Kontrollstrategien, einschließlich der technischen und verfahrenstechnischen Kontrollen, die für die verschiedenen Potenzbereiche geeignet sind und direkt in die Entscheidung über den Übergang von OEB 3 zu OEB 4 einfließen.

Analyse der Gesamtkosten: Offene Handhabung vs. geschlossene Systeme

Entlarvung des Mythos der Investitionsausgaben

Der Anschaffungspreis für ein geschlossenes System ist oft das erste, was abschreckt. Eine echte Analyse der Gesamtbetriebskosten (TCO) ergibt jedoch ein anderes finanzielles Bild. Geschlossene Systeme erfordern zwar höhere Anfangsinvestitionen, doch diese Investitionen mildern die erheblichen und oft versteckten wiederkehrenden Kosten, die mit der offenen Handhabung verbunden sind. Die Kapitalkosten für die geschlossene Technologie sind ein fester, abschreibungsfähiger Vermögenswert, während die Kosten für offene Systeme variabel und dauerhaft sind.

Berechnung der wiederkehrenden und versteckten Kosten

Bei der offenen Handhabung sind die wiederkehrenden Kosten beträchtlich und vielschichtig. Dazu gehören die umfangreiche Beschaffung und Entsorgung hochwertiger PSA, strenge Umweltüberwachungsprogramme und verlängerte Reinigungs- und Validierungszyklen zwischen den Produktkampagnen. Darüber hinaus können das Risiko und die Kosten von Ausfallzeiten aufgrund eines Kontaminationsereignisses oder einer Überschreitung des OEL-Wertes erheblich sein. In Mehrproduktanlagen steigen die Komplexität und die Kosten der Reinigungsvalidierung für offene Systeme dramatisch an.

Der strategische Wert der Zukunftssicherung

Die Investition in ein geschlossenes System ist eine strategische Absicherung gegen künftige Verbindlichkeiten. Sie schützt vor einer Verschärfung der Vorschriften, die dazu führen kann, dass Strategien für die offene Handhabung über Nacht nicht mehr konform sind. Sie mindert auch das Risiko, dass die OEB eines Produkts auf der Grundlage neuer Daten aktualisiert wird, was eine dringende und wahrscheinlich kostspieligere Nachrüstung erforderlich machen würde. Die langfristige betriebliche Vorhersagbarkeit und der geringere Validierungsaufwand rechtfertigen häufig die Anfangsinvestition.

Quelle: Technische Dokumentation und Industriespezifikationen.

Operative Leistung und Effizienz im Vergleich

Die Zeitkosten von Verfahrenskontrollen

Die betrieblichen Paradigmen unterscheiden sich drastisch. Die Effizienz der offenen Abfertigung wird häufig durch nicht wertschöpfende Zeit eingeschränkt: langwierige An- und Auskleidungsprozeduren, obligatorische Luftreinigungszeiten nach dem Einsatz und umfangreiche Reinigungsarbeiten nach der Kampagne. Diese Schritte verringern direkt die Auslastung der Geräte und verlängern die Kampagnenzeiten. Meiner Erfahrung nach unterschätzen die Teams häufig die kumulativen Auswirkungen dieser Verfahrensverzögerungen auf den jährlichen Durchsatz.

Vorhersagbarkeit durch Technik

Geschlossene Systeme ermöglichen, sobald sie validiert sind, eine besser vorhersehbare Planung und schnellere Produktwechsel. Da das Material in einer versiegelten Umgebung eingeschlossen ist, entfällt die Notwendigkeit, den Raum zu lüften, und das Risiko einer Kreuzkontamination wird drastisch reduziert, was den Übergang zwischen den Kampagnen vereinfacht. Das Betriebspersonal kann sich auf die Überwachung und Kontrolle konzentrieren und muss sich nicht um umfangreiche PSA-Protokolle kümmern.

Die Integrität des integrierten Systems

Diese Effizienz hängt jedoch in vollem Umfang von der Validierung des Gesamtsystems ab. Die Leistung einer geschlossenen Prozesskette ist nur so robust wie die schwächste Komponente, die mit ihr verbunden ist. Eine Störung in einem Hilfssystem - wie einer Staubabsaugung oder einem HEPA-Filter - kann die gesamte Anlage zum Stillstand bringen. Daher hängt die Betriebszuverlässigkeit von einer integrierten Konstruktion und Validierung von Anfang an ab, und nicht von der Montage einzelner Ausrüstungsteile.

Quelle: ISO 14644-7: Trennende Einrichtungen. Diese Norm spezifiziert die Anforderungen an Isolatoren und Mini-Umgebungen, die zu den Kerntechnologien für geschlossene Systeme gehören, sowie deren Prüfung, was sich direkt auf die Validierung und zuverlässige Leistungskennzahlen im Vergleich zur offenen Handhabung auswirkt.

Welche Betriebseinheiten benötigen zuerst ein geschlossenes System?

Prioritätensetzung nach Staubbildungspotenzial

Ein risikobasierter Implementierungsfahrplan beginnt mit der Ermittlung der Betriebseinheiten, die das höchste Expositionsrisiko aufweisen. Diese Prioritätensetzung muss sich auf tatsächliche Daten zur Prozesscharakterisierung stützen, nicht auf theoretische Annahmen. Hochriskante Schritte sind solche, bei denen feine, luftgetragene Partikel entstehen und bei denen der Bediener direkt mit offenem Pulver in Kontakt kommt.

Hochriskante Operationen, die eine sofortige Schließung erfordern

Die Beschickung eines Reaktors oder Mischers mit pharmazeutischen Wirkstoffen (API) hat in der Regel die höchste Priorität, da dabei rohes, oft staubiges Pulver verarbeitet wird. Ein weiterer kritischer Schritt ist das Trockenmahlen oder die Mikronisierung, bei der die Partikelgröße bewusst reduziert wird. Auch die Trockengranulierung und das Mischen von Pulver haben ein hohes Staubbildungspotenzial und sollten frühzeitig in einem Nachrüstungsplan berücksichtigt werden.

Weniger risikoreiche Kandidaten für den stufenweisen Ansatz

Umgekehrt sind einige Verfahren mit einem geringeren unmittelbaren Risiko verbunden. Die Beschichtung von Tabletten beispielsweise erfolgt in der Regel in einer geschlossenen Schale und mit einer Flüssigkeit, wodurch weniger Staub in der Luft entsteht. Auch das Verpacken der fertigen, beschichteten Tabletten birgt ein minimales Expositionsrisiko und kann oft bis zu späteren Phasen unter verstärkten offenen Kontrollen bleiben. Mit diesem stufenweisen Ansatz lassen sich die Investitionskosten und die Betriebsunterbrechungen effektiv verwalten.

Quelle: ISPE Baseline Guide Band 7: Risiko-MaPP. Die Risiko-MaPP-Methode wird zur Durchführung einer detaillierten Risikobewertung verwendet, um kritische Expositionslücken im Betrieb der Einheit zu identifizieren und zu priorisieren, was die Grundlage für diese stufenweise Umsetzungssequenz bildet.

Validierung Ihrer integrierten Eindämmungsstrategie

Über die isolierte Qualifizierung hinausgehen

Die Validierung ist der nicht verhandelbare Eckpfeiler einer Strategie für geschlossene Systeme. Ein häufiger Fehler besteht darin, sich ausschließlich auf die Qualifizierung (DQ/IQ/OQ) einzelner Ausrüstungsgegenstände zu konzentrieren. Dies ist zwar notwendig, aber nicht ausreichend. Die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften erfordert den Nachweis, dass die integriert Der Prozessstrang hält den angestrebten Einschlussgrad (z. B. OEB 4) unter allen Betriebsbedingungen ein, einschließlich Verbringung, Verarbeitung, Probenahme und Wartung.

Nachweis der Integrität der ganzheitlichen Eingrenzung

Das Validierungspaket muss die Integrität des Sicherheitsbehälters für alle miteinander verbundenen Komponenten nachweisen. Das bedeutet, dass nicht nur der Isolator oder das Split-Ventil getestet werden, sondern der gesamte Pfad - von der Befüllungsöffnung über den Prozessor bis hin zum geschlossenen Entleerungssystem. Die Forderung nach einer ganzheitlichen Bewertung verändert das Beschaffungswesen grundlegend: Lieferanten müssen die Leistung ihrer Geräte im Systemkontext und nicht isoliert nachweisen.

Einbettung der Validierung in das URS

Die strategische Bedeutung ist klar: Validierungsplanung kann kein nachträglicher Gedanke sein. Sie muss in der Phase der Spezifikation der Benutzeranforderungen (URS) beginnen. Die URS muss klare, messbare Akzeptanzkriterien für die gesamte Produktionslinie als eine einzige Einheit enthalten. Diese Klarheit im Vorfeld verhindert kostspielige Lücken und stellt sicher, dass die ausgewählte Technologie den integrierten Leistungsstandard erfüllen kann.

Quelle: ISO 10648-2: Klassifizierung von Umschließungsgehäusen. Diese Norm legt Klassifizierungen und Prüfverfahren für die Dichtheit von Sicherheitsbehältern fest und liefert die grundlegende Prüfmethodik, die für die Validierung integrierter geschlossener Systeme erforderlich ist.

Personalausstattung, Ausbildung und verfahrenstechnische Auswirkungen

Eine neue betriebliche Denkweise kultivieren

Die Umstellung auf geschlossene Systeme erfordert einen Kulturwandel in den Produktionsbetrieben. Das Personal muss sich von einem praktischen, visuell orientierten Betriebsmodell auf ein Modell umstellen, das sich auf Fernüberwachung, indirekte Beobachtung durch Schaugläser und automatische Kontrollsysteme stützt. Diese Umstellung kann für erfahrene Bediener, die an taktiles Feedback und direkte visuelle Inspektion gewöhnt sind, eine Herausforderung darstellen.

Das Verfahrenshandbuch neu schreiben

Aktualisierte Standardarbeitsanweisungen (SOPs) sind entscheidend. Sie müssen neue, oft präzisere Arbeitsabläufe für die Materialzugabe, die prozessbegleitende Probenahme und die Montage/Demontage von Geräten beschreiben, die die Systemintegrität wahren. Jeder Verfahrensschritt, der das geschlossene System durchbricht - selbst bei Wartungsarbeiten - wird zu einem kritischen Kontrollpunkt mit schwerwiegenden Folgen, wenn er falsch ausgeführt wird.

Fokussierung der Ausbildung auf kritische Interventionen

Geschlossene Systeme verringern zwar das unmittelbare Expositionsrisiko während des normalen Betriebs, erhöhen aber die Folgen menschlichen Versagens bei Wartung und Eingriffen, wenn das System am anfälligsten ist. Daher müssen die Schulungsprogramme umfassend sein, nach Möglichkeit praxisnah und regelmäßig wiederholt werden. Sie müssen das “Warum” hinter den neuen Verfahren hervorheben, um eine Kultur der Containment-Integrität zu verankern.

Schrittweise Umsetzung: Ein risikobasierter Fahrplan

Mit einer formalen Lückenanalyse beginnen

Ein erfolgreiches Upgrade folgt einem schrittweisen, risikobasierten Fahrplan, um Kapital und Unterbrechungen zu verwalten. Die Reise beginnt mit einer detaillierten Lückenanalyse im Vergleich zu einem Standard wie ISPE Baseline Guide Band 7: Risiko-MaPP. Diese Analyse identifiziert und quantifiziert die spezifischen Einschließungslücken in Ihrer derzeitigen Anlage für den angestrebten OEB-Wert.

Sequenzierung der Kapitalbereitstellung

Die erste Phase sollte sich mit dem risikoreichsten Einzelvorgang befassen, z. B. mit der Einführung eines geschlossenen Abrechnungssystems für potente Wirkstoffe. Dies führt zu einer sofortigen Risikominderung und ermöglicht es dem Unternehmen, Kompetenzen aufzubauen. In den nachfolgenden Phasen können dann zusätzliche Unterstützungssysteme integriert und risikoärmere Betriebsabläufe in Angriff genommen werden, so dass sich die Kapitalinvestitionen über mehrere Budgetzyklen verteilen.

Angleichung an die operative Kadenz

Strategisches Timing ist entscheidend. Der Umsetzungszeitplan muss mit den internen Kapitalgenehmigungszyklen und, was noch wichtiger ist, mit den Zeitplänen der Produktionskampagnen in Einklang gebracht werden. Upgrades sollten während natürlicher Ausfallzeiten oder zwischen Kampagnen geplant werden, um die Auswirkungen auf die umsatzbringenden Operationen zu minimieren. So wie die behördlichen Anmeldungen in einer bestimmten Reihenfolge erfolgen, sollte auch die Implementierung in Etappen erfolgen, um einen reibungslosen Übergang zu gewährleisten.

Endgültige Auswahlkriterien für Ihre Einrichtung

Aufbau einer mehrdimensionalen Entscheidungsmatrix

Die endgültige Auswahl des Anbieters und der Technologie sollte von einer Entscheidungsmatrix geleitet werden, die über die technische Konformität hinausgeht. Die wichtigsten Kriterien müssen auf der Grundlage des spezifischen Kontextes Ihrer Anlage gewichtet werden. Das spezifische OEL- und Staubprofil der Verbindung diktiert die erforderliche technische Leistung. Die Verfügbarkeit vorvalidierter, geschlossener Lösungen für Ihre spezifischen Betriebsabläufe reduziert das Implementierungsrisiko und den Zeitaufwand erheblich.

Bewertung von Anbietern und Lebenszyklusfaktoren

Die Fähigkeiten des Anbieters sind von größter Bedeutung. Können sie ganzheitliche Unterstützung und Nachweise für die integrierte Systemvalidierung bieten? Das Produktportfolio der Einrichtung und die Häufigkeit der Kampagnen beeinflussen die Kosten-Nutzen-Analyse; eine GMO, die mehrere Produkte herstellt, wird mehr von vereinfachten Umstellungen profitieren als eine Einrichtung, die nur ein Produkt herstellt. Die gesamten Lebenszykluskosten, einschließlich Wartung, Teile und Lieferantenunterstützung, müssen modelliert werden.

Strategische und regulatorische Vorausschau einbeziehen

Bei neuen Produkten ist die Entwicklung eines geschlossenen Systems ab den klinischen Phasen der effizienteste Weg. Bei bestehenden Produkten sind häufig neue toxikologische Daten ausschlaggebend. Die Entscheidungsträger müssen auch eine politische und regulatorische Risikoanalyse einbeziehen. Die gewählte Strategie sollte mit übergreifenden Sicherheitstrends übereinstimmen, wie sie beispielsweise in der EU-GMP Anhang 1 Konzept einer Kontaminationskontrollstrategie, die sicherstellt, dass die Investition angesichts der sich weiterentwickelnden globalen Standards tragfähig bleibt.

Quelle: EU-GMP-Anhang 1: Herstellung von sterilen Arzneimitteln (2022). Der Schwerpunkt des Anhangs auf einer ganzheitlichen Kontaminationskontrollstrategie (CCS) und einem Qualitätsrisikomanagement bildet den übergreifenden Rechtsrahmen, den die endgültigen Kriterien für die Auswahl der Anlage erfüllen müssen.

Der Übergang von der offenen Handhabung zu geschlossenen Systemen ist ein entscheidender Schritt im Management der Herstellung potenter Wirkstoffe. Die Entscheidung hängt von einem klaren Verständnis des OEB 4-Mandats, einer strengen Analyse der Gesamtbetriebskosten und der Verpflichtung zur Validierung des gesamten Prozessablaufs als integriertes System ab. Die Priorisierung von staubintensiven Arbeitsschritten wie API-Beschickung und Mahlen für die anfängliche Schließung bei gleichzeitiger Bewältigung des kulturellen und verfahrenstechnischen Wandels bei den Mitarbeitern bildet den Kern einer erfolgreichen Implementierung.

Ein schrittweiser, risikobasierter Fahrplan ist unerlässlich, um die Anforderungen an die Einhaltung der Vorschriften mit den betrieblichen und finanziellen Realitäten in Einklang zu bringen. Die endgültige Technologieauswahl muss nicht nur den heutigen technischen Anforderungen genügen, sondern auch den sich weiterentwickelnden gesetzlichen Erwartungen an eine ganzheitliche Kontaminationskontrolle entsprechen. Benötigen Sie professionelle Unterstützung bei der Aufrüstung Ihrer spezifischen OEB-Stufe und der Implementierung eines validierten, effizienten geschlossenes Pulverhandlingsystem? Die Experten von QUALIA kann Ihnen dabei helfen, eine risikobasierte Strategie zu entwickeln und die richtigen integrierten Containment-Lösungen für Ihre Einrichtung auszuwählen.

Häufig gestellte Fragen

F: Wie lässt sich feststellen, ob eine Verbindung bei OEB 4 unbedingt ein geschlossenes System erfordert?
A: Die Anforderung ist nicht automatisch; sie hängt von dem spezifischen Arbeitsplatzgrenzwert (OEL) innerhalb der Bandbreite von 1-10 µg/m³ ab. Eine Substanz am unteren Ende (z. B. 1 µg/m³) erfordert eine geschlossene Technologie dringender als eine bei 10 µg/m³. Durch diese Einstufung verlagert sich das primäre Expositionsrisiko von verfahrenstechnischen Kontrollen auf technische Barrieren. Das bedeutet, dass Einrichtungen, die mit Stoffen mit OELs unter 5 µg/m³ umgehen, vorrangig in geschlossene Systeme investieren sollten, um die grundlegende Einschließungsphilosophie für hochwirksame Stoffe zu erfüllen.

F: Was sind die versteckten langfristigen Kosten, wenn man an der offenen Handhabung potenter Substanzen festhält?
A: Abgesehen vom Kapitalaufwand verursachen offene Systeme erhebliche laufende Kosten für umfangreiche persönliche Schutzausrüstung (PSA), strenge Umweltüberwachung und verlängerte Reinigungs- und Validierungszyklen. Außerdem bergen sie das Risiko von Betriebsausfällen aufgrund von Kontaminationsereignissen. Bei einer umfassenden Gesamtkostenanalyse müssen diese Faktoren ebenso berücksichtigt werden wie das strategische Risiko künftiger behördlicher Auflagen, die eine Aufrüstung erzwingen. Bei Projekten, bei denen sich das Produktportfolio oder die toxikologischen Daten ändern können, sollten Sie die höheren Gesamtlebenszykluskosten und die betriebliche Haftung bei offener Handhabung einplanen.

F: Welche Prioritäten sollten wir bei einer schrittweisen Umstellung des Containment-Systems setzen, welche Betriebseinheiten zuerst umgestellt werden sollen?
A: Verwenden Sie einen risikobasierten Ansatz, bei dem die Schritte mit dem höchsten Potenzial für Staubentwicklung und Bedienerexposition Vorrang haben. Dazu gehören in der Regel die Beschickung mit pharmazeutischen Wirkstoffen (API), das Mahlen, die Trockengranulierung und die Pulvermischung. Schritte mit geringerem Risiko, wie die Tablettenbeschichtung, können in späteren Phasen folgen. Diese Prioritätensetzung muss auf der Grundlage von Daten zur tatsächlichen Prozesscharakterisierung erfolgen. Anlagen mit Multi-Produkt-Kampagnen sollten daher ihre Roadmap mit der Implementierung geschlossener Technologien für diese risikoreichen Pulverhandhabungsvorgänge beginnen, um das größte Expositionsrisiko zuerst zu mindern.

F: Was ist der kritische Fehler bei der stückweisen Validierung eines geschlossenen Containmentsystems?
A: Eine isolierte Qualifizierung der Ausrüstung ist unzureichend, da sie nicht die Integrität des Sicherheitsbehälters über den gesamten integrierten Prozessablauf während des Materialtransfers, der Verarbeitung und der Probenahme nachweisen kann. Die Validierung muss nachweisen, dass das System den angestrebten OEB-Wert unter allen Betriebsbedingungen als eine einzige Einschließungseinheit aufrechterhält. Diese ganzheitliche Bewertungsanforderung ist von zentraler Bedeutung für eine erfolgreiche Strategie. Wenn Ihr Betrieb die Handhabung von OEB-4-Materialien erfordert, planen Sie die Validierung bereits in der Phase der Benutzeranforderungsspezifikation (URS) mit Akzeptanzkriterien für die gesamte Produktionslinie, nicht für einzelne Komponenten.

F: Welche personellen und verfahrenstechnischen Änderungen sind beim Übergang von der offenen zur geschlossenen Abfertigung erforderlich?
A: Die Umstellung erfordert, dass das Personal von einem praktischen, visuellen Betriebsmodell zu einem Modell übergeht, das sich auf Fernüberwachung, indirekte Beobachtung durch Schaugläser und automatische Kontrollen stützt. Aktualisierte Standardarbeitsanweisungen (SOPs) müssen neue, integritätserhaltende Arbeitsabläufe für Materialzugabe, Probenahme und Wartung detailliert beschreiben. In Schulungen muss auf die schwerwiegenden Folgen einer Verletzung des Containments bei Eingriffen hingewiesen werden. Das bedeutet, dass Einrichtungen, die geschlossene Systeme einführen, umfassende, wiederkehrende Schulungsprogramme einplanen sollten, um die neuen Sicherheitsprotokolle zu verankern und die erhöhten Folgen menschlichen Versagens bei der Wartung zu berücksichtigen.

F: Wie unterstützen Industrienormen wie ISO 10648-2 die Validierung von geschlossenen Containment-Systemen?
A: Normen wie ISO 10648-2 bieten einen entscheidenden Rahmen, indem sie ein Klassifizierungssystem für Sicherheitsbehälter auf der Grundlage der Dichtheit einführen und entsprechende Prüfverfahren zur Verifizierung festlegen. Dies bietet eine standardisierte, messbare Grundlage für den Nachweis der physikalischen Integrität von Isolatoren oder Gloveboxen. Bei Projekten, die eine nachweisbare Einschließung erfordern, sollten Sie festlegen, dass die Beschaffungs- und Validierungsprotokolle für die Ausrüstung mit den Dichtheitsklassen und Prüfmethoden dieser Norm übereinstimmen.

F: Welche Rolle spielt ein risikobasierter Leitfaden wie ISPE Risk-MaPP bei der Planung eines Containment-Upgrades?
A: Ein Leitfaden wie ISPE Risiko-MaPP bietet eine wissenschaftlich fundierte und risikobasierte Methodik für den Umgang mit Kreuzkontaminationen, die direkt auf die Festlegung einer Containment-Kontrollstrategie anwendbar ist. Sie hilft Einrichtungen bei der Durchführung einer detaillierten Lückenanalyse zur Identifizierung und Priorisierung kritischer Expositionsrisiken in den verschiedenen Betriebseinheiten. Das bedeutet, dass Sie bei einem stufenweisen Implementierungsplan die Prinzipien von Anfang an nutzen sollten, um die Ressourcen systematisch den Bereichen mit dem höchsten Risiko zuzuweisen und so einen effizienten und konformen Upgrade-Pfad zu gewährleisten.